ALbaTRoS
25-01-2007, 21:00
MALZEME İHTİYAÇ PLANLAMASI SİSTEMİNDE SİPARİŞ MİKTARLARININ BULUNMASI
MİP sisteminin ana girdilerinden birisi ana ürüne olan taleptir. Planlamalar bu veriye dayanılarak yapılır. Parça taleplerinin bağımlı oluşu ve kitle halinde üretilmeleri kesikli talep oluşturmakta buda klasik ekonomik sipariş miktarını bulma yöntemlerinin uygulanmasını önlemektedir.
Biz bu kısımda MİP sisteminde kullanılması en uygun olan yöntemleri inceleyeceğiz.
Genel olarak sipariş bulma yöntemleri iki kısımda incelenmektedir. Bunlardan birisi statik sipariş miktarı bulma yöntemleridir. Diğeri ise dinamik sipariş miktarı bulma yöntemleridir. Statik sipariş bulma yöntemleri adından da anlaşılacağı üzere bir kez sipariş miktarı bulunduktan sonra değiştirilmeyen yöntemleri kapsamaktadır. Dinamik sipariş miktarı bulma yöntemi ise net ihtiyaçlardaki değişmelere göre ayarlanabilir.
En çok MİP de kullanılan sipariş miktarı bulma yöntemleri aşağıda özetlenmiştir.
1. Sabit sipariş miktarı
2. Ekonomik sipariş miktarı ( EOQ )
3. Kesikli sipariş algoritması
4. Sabit dönem algoritması
5. Dönem sipariş miktarı ( POQ )
6. En düşük birim maliyet
7. En düşük toplam maliyet
8. Parça – dönem algoritması
9. Wagner – whitin algoritması
1.1 Sabit Sipariş Miktarı
Bu yöntem MİP sistemi içindeki bazı özel envanter birimleri için kullanılır. Bu yöntemin kullanılması için söz konusu siparişin maliyeti çok yüksek olması gerekmektedir.
Belirlenen sabit sipariş miktarı, net ihtiyacı karşılayacak şekilde dönemlere dağıtılır. Herhangi bir dönemdeki net ihtiyaç sabit sipariş miktarından yüksek ise bu değere sabit sipariş miktarı yükseltilir. Tablo 4.1 de 80 birimlik dönemsel dağıtımı gösterilmiştir.
Tablo 4.1
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 TOPLAM
Net İhtiyaçlar 35 40 50 20 70 20 30 45 310
Verilen Siparişler 80 80 80 80 320
1.2 Ekonomik Sipariş Miktarı Yöntemi ( EOQ )
Aslında bu yöntem MİP için geliştirilmemesine rağmen, MİP sistemine kolayca adapte edilmiştir. Bu yöntemi yukarıdaki örneğimizde uygularsak, ekonomik sipariş miktarımız aşağıdaki şekilde bulunmuş olur.
Hazırlık maliyeti ( S ) 100 TL.
Birim maliyet ( C ) 50 TL.
Envanter taşıma maliyeti;
Yıllık 0.24 TL.
Dönemlik ( AYLIK ) 0.02 TL.
( Bu maliyet verileri iler ki bölümlerde de kullanılacaktır. )
Q = Ekonomik sipariş miktarı
U = Yıllık kullanım miktarı ( adet olarak )
9 ayda 310 birimlik ihtiyaç oluyorsa 12 ayda ne kadar ihtiyaç olur.
U = = 414 birimlik talebe ihtiyaç duyulur.
EOQ = = = 84 birim
Tablo 4.2
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 TOPLAM
Net İhtiyaçlar 35 40 50 20 70 20 30 45 310
Verilen Siparişler 84 84 84 84 336
Bu yaklaşım talebin düzgün ve sürekli olduğu durumlarda, ayrıca taşıma maliyetlerinin az olduğu durumlarda iyi sonuç verir.
1.3 Kesikli Sipariş Algoritması
Bu yöntem, daha çok satın alınan pahalı birimler için veya talebi sürekli olmayan birimler için kullanılır. Envanter taşıma maliyetlerini minimize eden bu yaklaşımda, net ihtiyaçların miktar ve zamanına eşit olarak siparişler verilir.
Tablo 4.3
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 TOPLAM
Net İhtiyaçlar 35 40 50 20 70 20 30 45 310
Verilen Siparişler 35 40 50 20 70 20 30 45 310
1.4 Sabit Dönem Algoritması
Bu yöntemde siparişlerin miktarı, kullanıcı tarafından ve belli bir dönemin ihtiyacını karşılayacak kadar belirlenir. Burada 2 dönem toplamı kullanılmıştır.
Tablo 4.4
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 TOPLAM
Net İhtiyaçlar 35 40 50 20 70 20 30 45 310
Verilen Siparişler 75 70 90 75 310
1.5 Dönem Sipariş Miktarı ( POQ )
Klasik ekonomik sipariş miktarı yaklaşımının, kesikli dönemsel talep ortamında kullanılmak üzere geliştirilmesiyle bu yöntem ortaya çıkmıştır.
Daha önceki ekonomik sipariş miktarı ( EOQ ) yönteminden hareketle dönem sipariş miktarı ( POQ ) şöyle hesaplanır.
EOQ = 84
Dönem sayısı = 12
Yıllık talep = 414 birim
Yıllık sipariş sayısı = = 4.92
Sipariş verme aralığı = = 2.43
2.43 rakamı sipariş verme aralığının 2 ila 3 arasında değiştiğini gösterir. Bu yöntemin etkinliği kesikli ve düzgün olmayan talep koşulları karşısında önemli derece azalır.
Tablo 4.5
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 TOPLAM
Net İhtiyaçlar 35 40 50 20 70 20 30 45 310
Verilen Siparişler 125 90 95 310
4.6 En Düşük Birim Maliyet
Aslında bu yönteme deneme yanılma yönteme deneme yanılma yöntemi diyebiliriz. Bu yöntemde sipariş miktarı tespit edilirken, bu miktarın sadece ilk dönem net ihtiyaçlarını yada bir sonraki dönem veya ondan sonraki dönemlerinde ihtiyaçlarını karşılayıp karşılamayacağı sınanır. Karar vermek için ise birim maliyetler ( birim başına hazırlık + envanter taşıma maliyetleri ) incelenir. Bu maliyeti minimize eden miktar ise sipariş miktarı olarak belirlenir. Tablo 4.6 da sadece 5 dönemin sipariş miktarı hesaplanmıştır. İstenirse sonraki dönemler için hesaplanabilir. Hesaplamalar için önceden belirttiğimiz maliyetler dikkate alınmıştır. Hazırlık maliyeti 100 TL., envanter taşıma maliyeti 0.02 TL. / dönem olarak alınmıştır. Bu ve bundan sonra incelenecek olan üç yöntem, EOQ nun hazırlık ve envanter taşıma maliyetleri toplamını minimize ettiğini kabul eder. Ancak hepsinin yaklaşımı farklıdır.
Tablo 4.6
Dönem Net ihtiyaç Envanterde taşındığı dönem sayısı Muhtemel sipariş miktarı Taşıma
Miktarı parti için Maliyeti birim için Birim hazırlama Birim maliyet
1 35 0 35 0 0 2.85 2.85
2 40 1 75 40 0.53 1.33 1.88
3 50 2 125 140 1.12 0.8 1.92
4 0 3 - - - - -
5 20 4 145 220 1.51 0.68 2.19
Tablo da görüldüğü üzere en düşük birim maliyetli sonucu iki dönemlik sipariş olan 75 birim sağlamaktadır. Yani optimum sipariş miktarımız 75 birimdir bu ilk beş dönem için. Tabi ki tüm bir yıl için bu tablonun tekrar düzenlenmesi gerekmektedir. Buna göre ekonomik sipariş miktarı belirlenir.
4.7 En Düşük Toplam Maliyet
Bu yöntemin temel varsayımı şudur. Mevcut planlama dönemindeki tüm partiler için hazırlık ve envanter taşıma maliyetleri toplamının minimize edilmesi için toplam maliyetlerin birbirlerine eşit olması gerekmektedir.
Bu yaklaşım, siparişi birim başına hazırlık maliyeti ile envanter taşıma maliyetinin eşit olduğu miktarda verir.
Hesaplama şu şekilde olmaktadır. Önce tüm maliyetlerin eşitliğini sağlamak için ekonomik parça dönem faktörü ( EPP ) denilen araçtan yararlanılır. EPP, envanterde bir dönem taşındığı zaman, hazırlık maliyetine eşit hazırlık maliyeti verecek olan birim miktarda EOQ’ da ki hesaplarda göz önüne alındığında,
EPP = = = 100
Tablo 4.7
Dönem Net ihtiyaç Envanterde taşındığı dönem sayısı Muhtemel sipariş miktarı Parça – dönem
( kümü latif )
1 35 0 35 0
2 40 1 75 40
3 50 2 125 140
4 0 3 - -
5 20 4 145 220
Burada EPP ( 100 ) değerine en yakın değer 140 değeridir. Bu yüzden ilk sipariş miktarımız 125 BR. olacaktır. Daha sonraki dönemler içinde aynı hesaplamalar yapılır.
Tablo 4.8
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 TOPLAM
Net İhtiyaçlar 35 40 50 20 70 20 30 45 310
Verilen Siparişler 125 110 75 310
4.8 Parça – Dönem Algoritması
Bu algoritma aslında EPP ile aynı sayılır. Fakı ise sipariş miktarları ve zamanlarının farklı bir şekilde belirlenmesidir.
Bu yaklaşımda sipariş verme zamanı, belli zamanda taşınan envanter miktarının EPP değerini geçtiği zamandır. Sipariş miktarı da bu döneme kadar olan taleptir.
Şekil 4.1 ( )
HAYIR
EVET
Tablo 4.9
DÖNEMLER 1 2 3 4 5 6 7 8 9 TOPLAM
Net İhtiyaçlar 35 40 50 20 70 20 30 45 310
Parça – Dönem 0 1(40) 2(50) 2(20) 3(70) 2(20) 3(30) 2(45)
Parça – dönem
( Kümü latif ) 0 40 140 40 250 40 130 90
Sipariş Miktarı 75 70 90 75 310
Tablo 4.10
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 TOPLAM
Net İhtiyaçlar 35 40 50 20 70 20 30 45 310
Verilen Siparişler 75 70 90 75 310
4.9 Wagner – Whitin Algoritması
Bu algoritma dinamik programlama kökenli bir optimizasyon yöntemi olarak kullanılmaktadır. Burada her dönemdeki net ihtiyaçları karşılayacak şekilde sipariş verme alternatiflerinin hepsini dener ve verilen net ihtiyaç çizelgesi için optimum sipariş verme politikası belirlenir.
4.10 Sipariş Miktarlarının Bulunmasında Kullanılan
Yöntemlerin Değerlendirilmesi
ALGORİTMA Sipariş sayısı Hazırlık maliyeti TL. Parça dönem Envanter taşıma maliyeti Toplam maliyet
Parça – Dönem
4
400
145
145
545
En Düşük Toplam Maliyet
3
300
295
295
595
Ekonomik Sipariş Miktarı
4
400
318
318
718
Kesikli Sipariş
-
800
0
0
800
Burada ele almadığımız Wagner Whitin algoritması tüm yolları denediğinden optimum sonucu her zaman yakalamaktadır.
BÖLÜM 5 : SONUÇ
Malzeme ihtiyaç planlaması sisteminin getirdiği bir çok faydalardan önceki kısımlarımızda bahsetmiştik. Fakat özellikle, işletme içindeki, hem süreç içi hem de süreç dışı envanter stokunu azaltması ki bu azalma envanter devir hızı ( akış hızından ) kaynaklanır, envanter ve taşıma maliyetlerini aşağıya çekmesi açısından büyük fayda getirir.
Envanter devir hızının artması piyasaya sürekli ve hızlı bir şekilde mamul akışını sağlar ki bunun hem mikro ekonomik hem de makro ekonomik faydalar sağlamasına neden olur. Hızlı bir şekilde yapılan piyasaya mamul sürümleri, dolaylı olarak müşteri servisini arttırmaktadır ki bu da işletmeye kar sağlaması yanı sıra yeni pazarlara çabuk cevap vermelerini sağlar.
Tabi ki bütün bu faydaların sağlanması MİP sisteminin bir bütün olarak çalışmasıyla sağlanır. Yani mevcut bilgisayar donanım ve yazılımları ile bir bütün halinde olmasını gerektirmektedir. Bu da işletmenin böyle bir MİP sistemini işletmeye oturtturulması için kendisini iyi bir şekilde tanıması, detaylı bir sistem analizi çalışmasını gerektirmektedir.
Sitem analizi ile MİP sistemi için gerekli veriler toplanır ve kurulacak bilgisayar sistemi için bir ortak veri tabanı böylece oluşturulur.
Tabi ki MİP sisteminin oturtturulması ( verilen sisteme yüklenebilmesi ) için ortalama 400 işçi- saatlik bir çalışma gerektirmektedir. Bu da haftada yasal çalışma sınırı 45 saat alınırsa, yaklaşık 9 kişi- haftalık bir işgücü gerektirmektedir.
Günümüz işletmeleri aynı İSO sistem kalite ödülüne gösterdiği ilgiyi üretim planlama yaklaşımlarında ise MİP ‘e göstermektedirler. Bu ilgi sevindirici olsa da detaylı ve uzun bir çalışmayı gerektirdiği unutulmamalıdır.
KAYNAKÇA
1. Acar, Nesime. Malzeme İhtiyaç Planlaması. Dördüncü basım. Ankara : Mert Matbaası, 1997, 108.
2. Acar, Nesime. Üretim Planlama Yöntem ve Uygulamaları. Altıncı basım. Ankara : Mert Matbaası, 1998, 215.
3. Anderson, David R., Dennis J. Sweeney, Thomas A. Wiliams. An Introduction to Management Science. Edition 6.
4. Çapacı, Semra A..”İmalat Kaynakları Planlaması ( MRP II ): Hala Bir Numara!,” Anahtar Gazetesi. Eylül 1998. S. 9
5. Kobu, Bülent. Üretim Yönetimi. Dokuzuncu Baskı. İstanbul :Avcıol Basım, 1996,607.
6. Render, Barry, Ralph M. Stair, Jr.. Quantitative Analysis For Management. Fourth Edition.
7. Turner, Wayne C., Joe H. Mize, Kenneth E. Case. Introduction to İndustrial And Systems Engineering. Second Edition.
8. Yığın, İsmail Hakkı. << MRP ve JİT.>> Yayınlanmamış Yüksek Lisans Tezi. Sakarya Üniversitesi, 1997.
alıntıdır...
MİP sisteminin ana girdilerinden birisi ana ürüne olan taleptir. Planlamalar bu veriye dayanılarak yapılır. Parça taleplerinin bağımlı oluşu ve kitle halinde üretilmeleri kesikli talep oluşturmakta buda klasik ekonomik sipariş miktarını bulma yöntemlerinin uygulanmasını önlemektedir.
Biz bu kısımda MİP sisteminde kullanılması en uygun olan yöntemleri inceleyeceğiz.
Genel olarak sipariş bulma yöntemleri iki kısımda incelenmektedir. Bunlardan birisi statik sipariş miktarı bulma yöntemleridir. Diğeri ise dinamik sipariş miktarı bulma yöntemleridir. Statik sipariş bulma yöntemleri adından da anlaşılacağı üzere bir kez sipariş miktarı bulunduktan sonra değiştirilmeyen yöntemleri kapsamaktadır. Dinamik sipariş miktarı bulma yöntemi ise net ihtiyaçlardaki değişmelere göre ayarlanabilir.
En çok MİP de kullanılan sipariş miktarı bulma yöntemleri aşağıda özetlenmiştir.
1. Sabit sipariş miktarı
2. Ekonomik sipariş miktarı ( EOQ )
3. Kesikli sipariş algoritması
4. Sabit dönem algoritması
5. Dönem sipariş miktarı ( POQ )
6. En düşük birim maliyet
7. En düşük toplam maliyet
8. Parça – dönem algoritması
9. Wagner – whitin algoritması
1.1 Sabit Sipariş Miktarı
Bu yöntem MİP sistemi içindeki bazı özel envanter birimleri için kullanılır. Bu yöntemin kullanılması için söz konusu siparişin maliyeti çok yüksek olması gerekmektedir.
Belirlenen sabit sipariş miktarı, net ihtiyacı karşılayacak şekilde dönemlere dağıtılır. Herhangi bir dönemdeki net ihtiyaç sabit sipariş miktarından yüksek ise bu değere sabit sipariş miktarı yükseltilir. Tablo 4.1 de 80 birimlik dönemsel dağıtımı gösterilmiştir.
Tablo 4.1
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 TOPLAM
Net İhtiyaçlar 35 40 50 20 70 20 30 45 310
Verilen Siparişler 80 80 80 80 320
1.2 Ekonomik Sipariş Miktarı Yöntemi ( EOQ )
Aslında bu yöntem MİP için geliştirilmemesine rağmen, MİP sistemine kolayca adapte edilmiştir. Bu yöntemi yukarıdaki örneğimizde uygularsak, ekonomik sipariş miktarımız aşağıdaki şekilde bulunmuş olur.
Hazırlık maliyeti ( S ) 100 TL.
Birim maliyet ( C ) 50 TL.
Envanter taşıma maliyeti;
Yıllık 0.24 TL.
Dönemlik ( AYLIK ) 0.02 TL.
( Bu maliyet verileri iler ki bölümlerde de kullanılacaktır. )
Q = Ekonomik sipariş miktarı
U = Yıllık kullanım miktarı ( adet olarak )
9 ayda 310 birimlik ihtiyaç oluyorsa 12 ayda ne kadar ihtiyaç olur.
U = = 414 birimlik talebe ihtiyaç duyulur.
EOQ = = = 84 birim
Tablo 4.2
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 TOPLAM
Net İhtiyaçlar 35 40 50 20 70 20 30 45 310
Verilen Siparişler 84 84 84 84 336
Bu yaklaşım talebin düzgün ve sürekli olduğu durumlarda, ayrıca taşıma maliyetlerinin az olduğu durumlarda iyi sonuç verir.
1.3 Kesikli Sipariş Algoritması
Bu yöntem, daha çok satın alınan pahalı birimler için veya talebi sürekli olmayan birimler için kullanılır. Envanter taşıma maliyetlerini minimize eden bu yaklaşımda, net ihtiyaçların miktar ve zamanına eşit olarak siparişler verilir.
Tablo 4.3
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 TOPLAM
Net İhtiyaçlar 35 40 50 20 70 20 30 45 310
Verilen Siparişler 35 40 50 20 70 20 30 45 310
1.4 Sabit Dönem Algoritması
Bu yöntemde siparişlerin miktarı, kullanıcı tarafından ve belli bir dönemin ihtiyacını karşılayacak kadar belirlenir. Burada 2 dönem toplamı kullanılmıştır.
Tablo 4.4
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 TOPLAM
Net İhtiyaçlar 35 40 50 20 70 20 30 45 310
Verilen Siparişler 75 70 90 75 310
1.5 Dönem Sipariş Miktarı ( POQ )
Klasik ekonomik sipariş miktarı yaklaşımının, kesikli dönemsel talep ortamında kullanılmak üzere geliştirilmesiyle bu yöntem ortaya çıkmıştır.
Daha önceki ekonomik sipariş miktarı ( EOQ ) yönteminden hareketle dönem sipariş miktarı ( POQ ) şöyle hesaplanır.
EOQ = 84
Dönem sayısı = 12
Yıllık talep = 414 birim
Yıllık sipariş sayısı = = 4.92
Sipariş verme aralığı = = 2.43
2.43 rakamı sipariş verme aralığının 2 ila 3 arasında değiştiğini gösterir. Bu yöntemin etkinliği kesikli ve düzgün olmayan talep koşulları karşısında önemli derece azalır.
Tablo 4.5
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 TOPLAM
Net İhtiyaçlar 35 40 50 20 70 20 30 45 310
Verilen Siparişler 125 90 95 310
4.6 En Düşük Birim Maliyet
Aslında bu yönteme deneme yanılma yönteme deneme yanılma yöntemi diyebiliriz. Bu yöntemde sipariş miktarı tespit edilirken, bu miktarın sadece ilk dönem net ihtiyaçlarını yada bir sonraki dönem veya ondan sonraki dönemlerinde ihtiyaçlarını karşılayıp karşılamayacağı sınanır. Karar vermek için ise birim maliyetler ( birim başına hazırlık + envanter taşıma maliyetleri ) incelenir. Bu maliyeti minimize eden miktar ise sipariş miktarı olarak belirlenir. Tablo 4.6 da sadece 5 dönemin sipariş miktarı hesaplanmıştır. İstenirse sonraki dönemler için hesaplanabilir. Hesaplamalar için önceden belirttiğimiz maliyetler dikkate alınmıştır. Hazırlık maliyeti 100 TL., envanter taşıma maliyeti 0.02 TL. / dönem olarak alınmıştır. Bu ve bundan sonra incelenecek olan üç yöntem, EOQ nun hazırlık ve envanter taşıma maliyetleri toplamını minimize ettiğini kabul eder. Ancak hepsinin yaklaşımı farklıdır.
Tablo 4.6
Dönem Net ihtiyaç Envanterde taşındığı dönem sayısı Muhtemel sipariş miktarı Taşıma
Miktarı parti için Maliyeti birim için Birim hazırlama Birim maliyet
1 35 0 35 0 0 2.85 2.85
2 40 1 75 40 0.53 1.33 1.88
3 50 2 125 140 1.12 0.8 1.92
4 0 3 - - - - -
5 20 4 145 220 1.51 0.68 2.19
Tablo da görüldüğü üzere en düşük birim maliyetli sonucu iki dönemlik sipariş olan 75 birim sağlamaktadır. Yani optimum sipariş miktarımız 75 birimdir bu ilk beş dönem için. Tabi ki tüm bir yıl için bu tablonun tekrar düzenlenmesi gerekmektedir. Buna göre ekonomik sipariş miktarı belirlenir.
4.7 En Düşük Toplam Maliyet
Bu yöntemin temel varsayımı şudur. Mevcut planlama dönemindeki tüm partiler için hazırlık ve envanter taşıma maliyetleri toplamının minimize edilmesi için toplam maliyetlerin birbirlerine eşit olması gerekmektedir.
Bu yaklaşım, siparişi birim başına hazırlık maliyeti ile envanter taşıma maliyetinin eşit olduğu miktarda verir.
Hesaplama şu şekilde olmaktadır. Önce tüm maliyetlerin eşitliğini sağlamak için ekonomik parça dönem faktörü ( EPP ) denilen araçtan yararlanılır. EPP, envanterde bir dönem taşındığı zaman, hazırlık maliyetine eşit hazırlık maliyeti verecek olan birim miktarda EOQ’ da ki hesaplarda göz önüne alındığında,
EPP = = = 100
Tablo 4.7
Dönem Net ihtiyaç Envanterde taşındığı dönem sayısı Muhtemel sipariş miktarı Parça – dönem
( kümü latif )
1 35 0 35 0
2 40 1 75 40
3 50 2 125 140
4 0 3 - -
5 20 4 145 220
Burada EPP ( 100 ) değerine en yakın değer 140 değeridir. Bu yüzden ilk sipariş miktarımız 125 BR. olacaktır. Daha sonraki dönemler içinde aynı hesaplamalar yapılır.
Tablo 4.8
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 TOPLAM
Net İhtiyaçlar 35 40 50 20 70 20 30 45 310
Verilen Siparişler 125 110 75 310
4.8 Parça – Dönem Algoritması
Bu algoritma aslında EPP ile aynı sayılır. Fakı ise sipariş miktarları ve zamanlarının farklı bir şekilde belirlenmesidir.
Bu yaklaşımda sipariş verme zamanı, belli zamanda taşınan envanter miktarının EPP değerini geçtiği zamandır. Sipariş miktarı da bu döneme kadar olan taleptir.
Şekil 4.1 ( )
HAYIR
EVET
Tablo 4.9
DÖNEMLER 1 2 3 4 5 6 7 8 9 TOPLAM
Net İhtiyaçlar 35 40 50 20 70 20 30 45 310
Parça – Dönem 0 1(40) 2(50) 2(20) 3(70) 2(20) 3(30) 2(45)
Parça – dönem
( Kümü latif ) 0 40 140 40 250 40 130 90
Sipariş Miktarı 75 70 90 75 310
Tablo 4.10
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 TOPLAM
Net İhtiyaçlar 35 40 50 20 70 20 30 45 310
Verilen Siparişler 75 70 90 75 310
4.9 Wagner – Whitin Algoritması
Bu algoritma dinamik programlama kökenli bir optimizasyon yöntemi olarak kullanılmaktadır. Burada her dönemdeki net ihtiyaçları karşılayacak şekilde sipariş verme alternatiflerinin hepsini dener ve verilen net ihtiyaç çizelgesi için optimum sipariş verme politikası belirlenir.
4.10 Sipariş Miktarlarının Bulunmasında Kullanılan
Yöntemlerin Değerlendirilmesi
ALGORİTMA Sipariş sayısı Hazırlık maliyeti TL. Parça dönem Envanter taşıma maliyeti Toplam maliyet
Parça – Dönem
4
400
145
145
545
En Düşük Toplam Maliyet
3
300
295
295
595
Ekonomik Sipariş Miktarı
4
400
318
318
718
Kesikli Sipariş
-
800
0
0
800
Burada ele almadığımız Wagner Whitin algoritması tüm yolları denediğinden optimum sonucu her zaman yakalamaktadır.
BÖLÜM 5 : SONUÇ
Malzeme ihtiyaç planlaması sisteminin getirdiği bir çok faydalardan önceki kısımlarımızda bahsetmiştik. Fakat özellikle, işletme içindeki, hem süreç içi hem de süreç dışı envanter stokunu azaltması ki bu azalma envanter devir hızı ( akış hızından ) kaynaklanır, envanter ve taşıma maliyetlerini aşağıya çekmesi açısından büyük fayda getirir.
Envanter devir hızının artması piyasaya sürekli ve hızlı bir şekilde mamul akışını sağlar ki bunun hem mikro ekonomik hem de makro ekonomik faydalar sağlamasına neden olur. Hızlı bir şekilde yapılan piyasaya mamul sürümleri, dolaylı olarak müşteri servisini arttırmaktadır ki bu da işletmeye kar sağlaması yanı sıra yeni pazarlara çabuk cevap vermelerini sağlar.
Tabi ki bütün bu faydaların sağlanması MİP sisteminin bir bütün olarak çalışmasıyla sağlanır. Yani mevcut bilgisayar donanım ve yazılımları ile bir bütün halinde olmasını gerektirmektedir. Bu da işletmenin böyle bir MİP sistemini işletmeye oturtturulması için kendisini iyi bir şekilde tanıması, detaylı bir sistem analizi çalışmasını gerektirmektedir.
Sitem analizi ile MİP sistemi için gerekli veriler toplanır ve kurulacak bilgisayar sistemi için bir ortak veri tabanı böylece oluşturulur.
Tabi ki MİP sisteminin oturtturulması ( verilen sisteme yüklenebilmesi ) için ortalama 400 işçi- saatlik bir çalışma gerektirmektedir. Bu da haftada yasal çalışma sınırı 45 saat alınırsa, yaklaşık 9 kişi- haftalık bir işgücü gerektirmektedir.
Günümüz işletmeleri aynı İSO sistem kalite ödülüne gösterdiği ilgiyi üretim planlama yaklaşımlarında ise MİP ‘e göstermektedirler. Bu ilgi sevindirici olsa da detaylı ve uzun bir çalışmayı gerektirdiği unutulmamalıdır.
KAYNAKÇA
1. Acar, Nesime. Malzeme İhtiyaç Planlaması. Dördüncü basım. Ankara : Mert Matbaası, 1997, 108.
2. Acar, Nesime. Üretim Planlama Yöntem ve Uygulamaları. Altıncı basım. Ankara : Mert Matbaası, 1998, 215.
3. Anderson, David R., Dennis J. Sweeney, Thomas A. Wiliams. An Introduction to Management Science. Edition 6.
4. Çapacı, Semra A..”İmalat Kaynakları Planlaması ( MRP II ): Hala Bir Numara!,” Anahtar Gazetesi. Eylül 1998. S. 9
5. Kobu, Bülent. Üretim Yönetimi. Dokuzuncu Baskı. İstanbul :Avcıol Basım, 1996,607.
6. Render, Barry, Ralph M. Stair, Jr.. Quantitative Analysis For Management. Fourth Edition.
7. Turner, Wayne C., Joe H. Mize, Kenneth E. Case. Introduction to İndustrial And Systems Engineering. Second Edition.
8. Yığın, İsmail Hakkı. << MRP ve JİT.>> Yayınlanmamış Yüksek Lisans Tezi. Sakarya Üniversitesi, 1997.
alıntıdır...