ALbaTRoS
22-01-2007, 14:59
gap tekstil denim bölümü staj dosyası
Denim Kumaşın Bazı Özellikleri
Denim kumaş üretimi normal ham dokuma kumaştan farklı bir takım proseslerle yapılmaktadır. Denim kumaşı, yapısı itibariyle mukavim bir kumaştır. Bazı özelliklerini şöyle sıralayabiliriz ;
Denim kumaşın çözgü ipliği indigo boya veya sülfür boyalarla boyanmış pamuk ipliğidir.
Atkı ipliği ise beyaz pamuk ipliğidir. Bu atkı iplikleri daha sonra boyanabilir.
Çözgüler atkı ipliğine göre daha ince ve bölümleri daha sıktır.
Denim kumaşın örgü tipi genellikle 2/1 ve 3/1 dimidir.
Kumaşın örgüsünden dolayı ön ve arka yüzler farklıdır. Arka yüzde beyaz atkı iplikleri belirgin, ön yüzde ise boyalı çözgü iplikleri belirgindir.
Üretilen Başlıca Kot (Denim) Kumaşı Çeşitleri
1- Blue-Jean : Atkısı beyaz, çözgüsü ise indigo boyalıdır.
2- Siyah Denim : Çözgüsü siyah boyalı denim taşlama, yıkamadan sonra siyah-gri bir renk alır.
3- Blue-Blue Denim : İndigo boyalı çözgülerden dokunan kumaş mavi boya ile boyanıp atkısı da mavi olur.
4- Black-Black Denim : Çözgü ve atkı siyah (sülfür) boyalarla boyanmış kumaştır.
5- Taşlanmış Denim : İndigo ve sülfür boyalarla boyanmış kumaş taşlama işlemiyle rengi açılır.
6- Ağartılmış Denim Kumaş
ÜRETİM AŞAMALARI
HALAT SARMA İŞLEMİ
Halat sarma işlemi çözgü ipliklerinin indigo boyaya girmeden önce boyama için yapılan bir hazırlık işlemidir. Halat sarma işlemine bobinlerin cağlığa dizilmesi ile başlanır.
Bobine karşılık gelen uçlar iplik gözünden geçirilir.
İplik tansiyonerinden geçirilir. Bu işlemde ip tansiyoner (gerdirici frenler) piminin üzerinden alınır. İplik kopunca içinde tristör olan iplik kopuş göstergesi faz-nötr hattını tamamlayınca yanıyor.Bobinin bulunduğu sıra ve sütundan ön cağlıktan başlayarak arkaya doğru seramik kılavuzlardan geçirilir.
Otomatik durdurucu kopçalardan iplik geçirilerek tahar yapmak üzere tarak önüne getirilir. Tahar yapıldıktan sonra kılavuz tarak ve çapraz taraktan geçirilerek birinci halat gözünden bedestal kasnaklarını ikinci halat gözünden geçirilerek makineye yerleştirilen topslar sarılır. (Halatın silindire sarılmış haline tops denir.) İplik tansiyonerlerin voltaj değerleri o anda kullanılan iplik numarasına göre ayarlanır.Makine, halatı silindire belli bir gerginlikte sarar ve rehber vasıtasıyla belirli ve düzgün bir sıklıkta sarar. Her top ortalama 13500 metredir.
İşletmede 6 adet halat sarma makinesi bulunmaktadır.Bunlardan 4 tanesi Reed-Chat Wood marka, 1 tanesi West-Point marka ve 1 tanesi de Hacoba markadır. İşletmede standart olarak çözgü leventleri 4068 ve 3720 tel adedince sarılmaktadır.
Bu işletmede, haşıl makinesinin cağlık kısmında 12 adet leventle besleme yapılmaktadır. Dolayısıyla bir haşıl besleme levendinde ( 4068/12 = 339 ) ve ( 3720/12 = 310 ) adet çözgü teli bulunmaktadır.Buna bağlı olarak bir halatta da 339 veya 310 adet çözgü teli bulunmaktadır.
Çapraz Atma
Cağlıktaki bobinleri önceki bobinler ile birleştirmek için atılan düğümlerin topsa girişini engellemek için ilk 40 metre ayrı bir silindire sarılıp ayrılır.
Halatın ilk sarılmaya başladıktan sonra atılan çapraza “boğum çaprazı” denir. Bu çaprazın faydası sarılan halatların boyandıktan sonra tekrar açılmasında çözgü levendine halattaki her çözgü ipliğinin kolaylıkla sarılmasına yardımcı olmasıdır.
Boğum çaprazından sonra atılan çaprazlar, 10 metre, 40 metre, 140 metre, 650 metre ve 1650 metre sonra atılır. Atılan bu ilk çaprazlar halat açma işleminde tüm çözgülerin belli bir düzende atlama olmaksızın çözgü levendine sarılması için atılır. Bundan sonra ise her 1500 metrede bir çözgü atılarak aradaki iplik kopmaları ve dolaşmaları sebebiyle oluşan hataların düzeltilip düzgün bir şekilde levende sarılması için atılır. Bu çaprazlar atılarak en son 30 metreye gelindiğinde kopuşlara göre gerekli düzenlemeleri yapmak için bir çapraz atılır. Halat sarma makinesinde topslar meydana getirilir.
İNDİGO BOYA
İndigo boya halat haline getirilmiş ipliklerin boya teknelerinden geçirilerek boyandığı oksitlenme olayı ile olan bir boyamadır.
İndigo boya normal boyadan farklı özellikte olan bir küp boya tipidir. İndigo boyada boyar maddenin selüloz liflerine nüfuziyetinin düşük olması diğer boyalardan farklı bir özelliktir. Bu sebeple ipliğin boyanma işlemi birden fazla teknede tekrarlanır. Yani indigo boyardan geçen halat boyanır, belli bir yüksekliğe çıkarılarak oksitlenir ve sonra tekrar boyanır. Boyar madde elyafın içine nüfuz etmez, adeta etrafında bir katman oluşturur. Boyanın nüfuziyeti kostikleme işlemi ile artırılabilir. Boyama yapan makinenin kapasitesi 12, 16, 24, 36, 48 gibi halat sarılmış tops şeklindedir. Boyama işlemi devamlı sürer. Bu süre bir partinin boyanması için ortalama 8 saattir. Bu süre partiye ve üretilecek tipe göre değişir.
Boyama İşlemi
Halatlar boyanmak için makine üzerindeki kılavuza bağlanır. Kılavuz her seferinde halatların yerleştirilmesini önleyip, zamandan tasarruf etmek için makine boyama yaparken devamlı makine üzerinde durur.
Boyama işleminden önce halatlar ön işlem teknelerinden geçer. Bu ön işlem aşamasında halat istenilen tipe göre, ıslatma, yıkama, kostikleme, yumuşatma gibi işlemlerden geçirilir. Bu ön işlem görme tipe uygun prosese göre değişir.
Halatlar ilk ıslanma teknesine girdiğinde her bir halata ait beslenme açısı hafif şekilde fark eder. Bu durum iplik geriliminin değişmesini engeller. İplik geriliminin değişmesi ile farklı boya yapısı meydana gelir.
Ön işlem teknelerinin her birinde isteğe göre farklı bir işlem uygulanabilir. Boyama teknelerinde dakikada 10-18 kg halat boyanır. İplik üzerindeki mum, magnezyum tuzları, bu ön işlemler sayesinde temizlenerek boyama yapılır.
Ancak bu maddeler bazen bu işlem teknelerinin yüzeyinde tabakalar oluşturarak banyoyu terk ettiğinde halat üzerinde kir oluşturdukları için bu kir tabakası sıcak bir durulama ile iplikten uzaklaştırılır. Boya maddesi ve diğer işlem maddeleri mutfakta hazırlanıp borularla teknelere beslenirler.
Ön işlemden geçen halatlar boyama teknelerine gelir. Bu tekneler 8-10 adet olabilir.Yine isteğe bağlı olarak yani tipin özelliklerine göre, halatlar belli bir tekne sayısından geçerler. Yani halatlar istenen özelliğe göre boyanırlar.
Bir boyama teknesinden boyanarak çıkan halatlar belirli bir yüksekliğe silindirler vasıtasıyla çıkarlar. Bu yükseklik oksitlenme içindir.
Boyanan halat hava ile temas ettiğinde boya oksitlenir ve tekrar boyama teknesine gelir. Halatın boya ile temasını artırmak için tekneler derin yapılmıştır.
Boya teknelerinden geçerek boyanan halatlar tekrar bazı işlemleri tabii tutulmak üzere işlem teknelerine gelirler. Bu teknelerde yıkama, yumuşatma gibi işlemler yapılır. Bu teknelerin sayısı 5 tanedir.
Boyalı halatlar genelde durulama işlemine tekrar tutulurlar. Bu işlem oda sıcaklığında yapılır. Bu işlemlerden de çıkan halatlar kurutma balabanlarına gelir. Buradaki silindirlerden geçerek kuruması sağlanan halatlar sallama bölümüne gelerek burada kovalara doldurulurlar. Bu kovalar halat açma bölümüne giderek boyalı halatlar açılır. İndigo boya tabakası aşınma ve yıkanmaya karşı iyi bir haslık sağlar.
HALAT AÇMA
Halat sarma bölümünde halatlar halinde sarılıp indigo boyayla boyanan çözgü ipliklerinin halatlarının açılıp haşıl için leventlere sarıldığı bölümdür. Burada indigodan kovalar içinde gelen halatlar leventlere sarılır. Kinematik valf halatın açılıp kapanmasını sağlar, hava ventili ise halata devri-daim sağlar. Sınır şalteri ise son görevi görür.
Kovalar uygun yerlere yerleştirilir. Halatın kovadan akış yönü indigodan kovaya yerleştirildiği gibi dikey yöndedir. Böylece dolaşma engellenir.
Makinenin ilk kısmı olan halat besleme kısmında hem ipliğin işlem boyunca sabit gerginlikte olması hem de belirli bir halat rezervi olması sağlanır. Bu rezerv ani kopuşlar veya makine durdurulduğunda halatın geri dönmesini engeller.
Halat açma işleminin başlangıcında halatın ikinci metresinde halat sarma bölümünde atılan boğum çaprazı yardımıyla her bir çözgünün ucu bulunup levende sarma işlemine başlanır. İndigo boyamanın verimliliğine göre halatın kolay veya zor atılması durumlarında düğüm sayısı değişir.
Halat boyunca gelen çaprazlar sayesinde işlem boyunca oluşan çözgü dolaşması, kopmalar, halatın açılmaması gibi problemler ortadan kalkar.
Kopuşların fazla olması ve ayarlamalar ile oluşan vakit kaybı üretim miktarını ve işlem zamanını olumsuz yönde etkiler.
Bir kovadaki halatların açılması yaklaşık iki saat sürer. Halat açılırken oluşan kopuşların giderilmesi sırasında özel bir düğüm atılır. Bu çift kademeli düğüm olup ileride sorun çıkarmayacak bir düğümdür.
İşletmede 15 adet halat açma makinesi vardır.Bunlardan 12 adedi Reed-Chat Wood marka ve 3 adedi de West-Point markadır.
HAŞIL ( İHZAR )
Halat açma kısmından getirilen çözgü leventleri haşıl makinesindeki cağlıklara hareketli vinç vasıtasıyla yerleştirilir. Makine start edildiği zaman daha önce geçirilmiş olan kılavuz sayesinde çözgü leventlerindeki iplikler haşıllama silindirlerine doğru hareket eder.
Böylece haşıl dinlendirme ve pişirme kazanlarında hazır olan haşıl maddesi otomatik olarak haşıl teknelerine verilir.Haşıl 95°C sıcaklıkta yaklaşık 20 dakika kaynatılır.Daha sonra bekletme kazanlarında 85°C sıcaklıkta bekletilir,gereken oranda kullanılır.Çözgüye haşıl aktarımı sırasında haşılın sıcaklığı 85°C dir. ( Daldırma teknesindeki haşıl sıcaklığı ).
İşletmenin İhzar (haşıl) bölümünde 2 adet Sucker-Müller Hacoba marka haşıllama makinesi vardır.Bunun yanı sıra yine Sucker-Müller Hacoba marka 1 adet çözgü boya ve haşıl makinesi vardır.Kombine bir makinedir,çözgü leventleri halat sarma ve halat açma işlemlerine maruz kalmadan direkt olarak bu makineye bağlanırlar.Burada tek makine tarafından hem boyama hem de haşıllama işlemi yapılarak çözgü dokumaya hazır hâle getirilir.
Refrakto Oranı Hesabı( R )
Haşıl çözeltisinde bulunan katı madde miktarının çözeltide bulunma oranına refrakto oranı denir.
Haşıla Katılan Maddeler Miktarları Taşıdıkları Nem Oranı
1 – Nişasta ( Emsize E5 ) - A 70 kg % 14
2 – Yapıştırıcı ( Schlichte CO ) - B 10 kg % 5
3 – Yağ ( Süper Wax ) - C 3 kg % 1
4 – Su - D 600 lt -
Mutlak Kuru Madde Miktarı( K )
K = 70kg*0,86 + 10*0,95 + 3*0,99
= 60,2 + 9,5 + 2,97
= 72,67
Flotte Miktarı(F)
F = A+B+C+D
( Kapalı kazanlar yani dıştan ısıtmalı kazanlar için flotte miktarı bu şekildedir. Ancak açık kazanlar için ısıtmada kullanılan su buharının kazan içinde yoğunlaşan miktarı da hesaba katılmalıdır.Yoğunlaşan su buharı miktarı yaklaşık olarak soğuk çözeltinin yüzde onbeşi kadardır. )
Açık Kazanlar İçin ( F ) Refrakto (R)
F = ( A+B+C+D ) + [( A+B+C+D ) * 0,15] R = ( K/F ) * 100
= ( 72,67/785,45 )*100
F = (600+ 70+10+3 ) + [ ( 600+70+10+3 ) * 0,15 ] = 9,25
= 683 + ( 683*0,15 )
= 683 + 102,45
= 785,45
Bu oran Refraktometre denen aletle kolaylık ölçülebilmektedir.Haşıldan alınan numune alete konulup bakıldığı zaman oranı vermektedir.
DOKUMA
Dokuma tezgahlarında atkı ve çözgü ipliklerinin doksan derecelik açı ile ve örgü bağlantıları ile belli bir düzen içinde birleştirilerek bir tekstil yüzeyi meydana getirilmesi işlemi yapılmaktadır. Makineler 330 d/dak ile çalışan P-7100 SULZER RUTİ ROBOST dokuma tezgahıdır. Makineye start edildiği anda çözgü salma motoru elektronik bir kart düzeniyle haşıldan getirilen çözgü levendini döndürür. Aynı anda, atkı motorunun çektiği atkı ipliğini ileri doğru iletir. Projektil (mekikçik) atkı ipliğini alıp kendisine vuran tokmakla ileriye doğru hareket eder. Projektil motoru düzeni kendisine gelen projektili tutar. Bu şekilde çözgüye bir atkı verilmiş olur. Dokunan kumaş DOK sarma motoru ile silindire sarılır.
İşletmede Sulzer P-7100 model 82 adet dokuma makinesinin yanı sıra Sulzer P-7150 model 58 adet , Dornier HTVS 4/S16 model 120 adet ve Dornier PTV 4/S16 model 24 adet dokuma makinesi bulunmaktadır.Sulzer modellerinde çift levent dokuma yapılıyor.Dornierlerde tek levent dokuma yapılıyor.
Dokuma bölümü işletme içi sıcaklık 27-28° C ve nem oranı % 70-80 civarındadır.
Dokuma makinelerine yeni çözgü levendi bağlamak için Uster-Topmatic çözgü bağlama cihazı kullanılmaktadır.Bu cihaz,dokuma makinesinde çalışılan çözgü sonu ile yeni çözgü levendindeki çözgü uçlarını birbirine düğümleyerek bağlar.
DENİM-FINISH
İndigoda boyanıp haşıllanan çözgülerle dokunan denim kumaşı birtakım terbiye işlemlerinden geçer. Bu işlemler ; fırçalama, yakma, sanforlama, apreleme, burulma ve ütüleme işlemleridir.
Doka sarılmış kumaş makineye beslenir. Bu besleme belirli bir hızla yapılır. Kumaşın eni boyunca gergin ve düzgün oluşu hava emiciler sayesinde olur. Kıstırıcılar arasından akan kumaş düzgün bir biçimde fırçalama bölümüne geçer.
Fırçalama
Bu bölümde kumaşa daha önce yapılan terbiye işlemlerinde yapışan toz, uçuntu ve iplikler temizlenerek hava emişi ile fırçalama haznesine sevk edilir. Burada silindir şeklindeki fırçaların arasından geçen kumaş fırçalanıp temizlenir. Buradan çıkan kumaş yakma işlemine tabi tutulmak üzere yakma bölümüne alınır.
Yakma
Kumaş fırçalandıktan sonra yakma bölümüne girer. Yakma işleminde kullanılan alev, tüplerden elde edilmektedir. Bu kuvvetli alevden kumaş hızla geçirilerek kumaş üzerindeki uçuntular ve yabancı elyaflar en aza indirgenmektedir. Ayrıca tüylenme sonucu oluşan hataları azaltır. Bu bölümde alev kumaş eni boyunca kumaş tipine göre 3 ön 1 arka noktada tatbik edilir.
Yakma işleminde ayrıca kumaş kenarları da düzenlenir. Kumaş kenarındaki uzun atkılar yakılarak kumaş kenarının düzgün olması sağlanır. Alevin kumaşı yakmaması için işlem belirlenmiş bir hızda ve gerginlikte yapılır. Bu önlemlere rağmen yine de bir tutuşma olmaması için kumaş yakma bölümünün çıkışında kumaş kenarlarına su püskürtülüp soğuması sağlanır.
Apreleme
Yakmadan çıkan denim kumaşı boyama yapılmayacaksa, boyama teknelerinden geçmeden direkt apre teknesine gelir. Apre sıvısı apre teknesi içerisinde genelde yarısına kadar dolu şekildedir. Apreleme işleminde kumaş yumuşatılır, ıslatılır, dolgunlaştırılır ve dikiş olayı için kolaylık sağlanır.
Kumaşlarda atkı ve çözgü ipliklerinin arasındaki boşlukların doldurulması için dolgunlaştırıcı apre uygulanır.
Denim kumaşlar genelde ağır gramajlı kumaşlar olduğu için dikilmeleri zordur. Bu nedenle dikiş kolaylaştırıcı apre ile muamele edilerek konfeksiyon işlemlerine hazırlanmaları gerekir. Burada verilen apre ile kumaşın konfeksiyonda serim kolaylığı sağlanır. Apre teknesinin kontrolünde üç ana gösterge vardır. Bunlar sıvı seviyesini gösteren, sıvı sıcaklığını gösteren ve baskı silindirlerini ayarlayan göstergelerdir.
Kumaş metal ve kauçuk baskı silindirlerinin arasından geçerken tekneden aldığı sıvının fazlası alınıp sıvı israfı engellenir. Böylece teknedeki sıvı yoğunluğu ve seviyesi dengelenmiş olur.
Apre teknesi boyama yapılmadığı sanforlama işlemi sırasında apre sıvısı ile dolu iken, boyama esnasında su ile doldurularak boyalı kumaşın son yıkaması yapılır.
Burulma
Apre teknesinden çıkan kumaş burulma kontrol birimine gelir. Burulma işlemi, kumaşın konfeksiyon dikimi sırasında kolaylık kazandırmak ve dikilmiş mamulün paça kısmında eğilme oluşmayıp düz durmasına imkan verir.
Burulma değeri her kumaş tipi için farklı değerler alır. Her tip değişiminde burulma tekrar ayarlanır.
Bu bölümde iki çift silindir bulunur. Bu silindir çiftlerinin bir ayar kolu yardımıyla birbirlerine göre konumlarının ayarlanması ile burulma verilir.
Atış-Tutuş : İki en kumaş dokuyan dokuma tezgahlarında mekikçiğin atıldığı yerdeki kumaşa “atış”, vardığı yerdeki kumaşa ise “tutuş” kumaşı denir. Bu iki kumaşın sıklıkları birbirinden farklı olduğu için burulma değerleri de farklı olur.
EĞRİLİK KONTROL İŞLEMİ
Kurutma Tamburları ve Tansiyonerler
Bu işlem kurutmada oldukça etkili ve ekonomiktir. Silindirlerin ısıtılması basınç altındaki su buharının silindirlerin içine gönderilerek sağlanır.
Kurutmanın hızlı olması isteniyorsa kumaş gerginliği artırılır. Böylece silindir ile kumaşın teması artar ve makinenin hızı artmış olur. Bu durumda su buharının silindirin iç cidarında yoğunlaşma tehlikesi ortaya çıkar. Silindir çok hızlı döndüğünde merkezkaç kuvveti ortaya çıkar. Bu kuvvetin etkisiyle cidarlardaki yoğunlaşmış suyun toplanarak silindirin altında birikmesiyle ısı transferinin etkilenmesi, devir sayısının doğru olarak ayarlanmasını gerektirir.
Kumaş, açık en formunda silindirler üzerinden geçirilerek kurutulur.
Kumaşın ilk silindirle temasından önce açılmasını sağlayan açıcı rolik ve çıkıştaki ön soğutma silindirleridir. Her birinde 12 tane olup 3 grup tambur vardır. Tamburlardaki buhar basıncı üç grupta da aynı değildir. Birinci grupta 2.5 kg/cm2, ikinci grupta 0.7 kg/cm2, üçüncü grupta ise 2.2 kg/cm2”dir.
Kurutma tamburlarında kumaşın enine ve boyuna olmak üzere boyutlarında değişim meydana gelir. Boyuna değişim tüm kurutma tamburları boyunca gerilme ve ısının tesiriyle uzama, enine çekme ise iki noktada oluşur. İlki iki grup silindir arasında üstte, ikincisi ise üçüncü grubun bitiminde altta oluşur.
Kumaşın enine uzunluğu sanforlama neticesinde en az 151 cm olmalıdır. Bunu sağlayacak şekilde kontrol panelinden enine çekme miktarı ayarlanır. Aksi takdirde kumaşın kalitesi düşer. Enine uzunluğun ilk değişim yeri apre teknesinin öncesidir.
Enine çekme cihazlarının her birine “tansiyon” denir. Her tansiyon üç ana elemandan oluşur. Bunlar ;
- Ağırlıklar
- Germe silindirleri
- Çalışma düzeni sağlayan zincirdir.
Germe silindirleri ile ağırlıklar birbirleri ile zıt yönde hareket ederler. Ağırlık aşağıya indiğinde germe silindirleri yukarıya çıkar ve üçüncü kurutma tamburu grubu ile tansiyon silindiri arasında gerilen kumaş daralır.
Germe silindiri ne kadar yukarı çıkarsa enine çekme de o denli yüksek olur. Tansiyon elemanlarına ısı tatbik edilmez.
SANFORLAMA
Dokuma ve terbiye işlemleri sırasında kumaşta özellikle çözgü yönünde meydana gelen gerilmenin yok edilmesi, böylece liflerin doku içinde rahat ve gerilmesiz hale getirilmesi sanforla sağlanır.
Sanfor ünitesinde nemli ısının etkisiyle dokuma kumaşta enlemesine ve boylamasına zoraki bir büzülme elde edilir. Bu sayede %1 sınırında kumaş büzülmez yapılır.
Önce çözgü yönünde gerilerek atkı yönünde büzülme sağlanır. Çözgü yönünde çektirme işleminde kumaş kauçuk bantlı çektirme sisteminde genişçe bir kauçuk bant üzerine oturtulur. Kumaş, sıcak silindirle lastik bant arasından geçerken çekme sağlanır. Burada yapılan çekme kumaş tipine ve özelliklerine bağlıdır.
Kauçuklar sürekli olarak su ile soğutulurlar. Gerdirme miktarına göre lastik bant sıcak silindire yaklaşır.
Sıcak silindir ile kauçuk bant ayrı-ayrı tatbiklidirler. Sanforlama işlemine yön veren ayarlar bunların hızları ile ilişkilidir.
Kumaş hızı, giriş ve çektirme tamburları arasında tambur ve çıkış silindiri arasındaki hızdan daha yüksektir. Bu hız farkı çektirme miktarına bağlıdır.
Sanfor ünitesinden çıkan kumaş nemli bir biçimde palmer ünitesine sevk edilir.
Palmer (Keçeli Silindirler)
Keçeli silindirler çektirme etkisinin artırılmasını ve elde edilen çekmezliğin sabitlenmesini, kumaşın kurutulup ütülenmesini, karakteristik bir apre verilmesini sağlar. Bunlar üzerinde keçe kaplı buharla ısıtılan silindirlerdir. Bir tanesi büyük (yaklaşık 2 ton ağırlığında) olup, sabitleme işlemi bu silindirle etrafındaki küçük silindirler arasında olur.
Sanfor sırasında ortaya çıkan en büyük hatalar “sanfor kırığı ve marollama” hatalarıdır.
Sanfor kırığı kumaştaki nem yüzdesinde oluşan büyük değişmeler olduğunda ve kumaşta katlanma oluştuğunda meydana gelir.
Marollama hatası ise genellikle kumaşın yaş geçmesi durumunda ortaya çıkan bir problemdir. Çok nemli olarak gelen kumaş keçeli silindirlerde tam ütülenmeyip dalgalı ve kıvrımlı bir yapı oluşmasına sebep olur.
Her iki hata da ancak kumaş tekrar sanforlanarak giderilebilir. Bu şekilde de kumaşın maliyeti arttığı gibi kalitesi de düşer.
Soğutma Silindirleri : Palmerden çıkan sanforlanmış kumaş bu ünitede soğutulur. Soğutma işlemi içinde su dolu olan 3 adet silindirle yapılır.
Sanforlama İşleminin Kumaş Tutumuna Etkisi
Sanforlama işleminden geçmiş kumaş aldığı aprenin de etkisiyle kibar bir tutum kazanır. Sanforlama işlemiyle kumaş yapısı sıklaşır ve dolgun bir tutum kazandırılır.
Dolgun bir tutum kazanan kumaş lastik bantlı kompresif çektirmede parlak bir kaplama işlemi ile elde edilir.
Sanforlama İşleminde Kumaş Testleri
Sanforlama işleminden önce, sonra ve bu işlem sırasında yapılan üç ayrı test vardır.
İşlem öncesi yapılan test sadece tip değişikliği olduğunda yapılır. İşlem öncesi dokumadan gelen kumaştan bir metre uzunluğunda numune alınıp çözgü ve atkı yönünde birbiri ile kesişmeyecek şekilde 50 cm aralı noktalar işaretlenir. Bu şekilde işaretlenen numune standart koşullarda üç kez yıkanıp her seferinde boyuttaki değişim tespit edilerek makinenin hızı, çektirme yüzdesi ve burulması tespit edilir.
İşlem sırasında yapılan test işlem akışının gidişatını kontrol etmek ve kumaşın istenen değerleri taşıyıp taşımadığını belirlemek için yapılır.
İşlem bitiminde ise doka sarılı kumaş kalite kontrole gönderilmeden önce yaklaşık 15 cm içeriden paralel çizgiler çizilir ve atkı boyunca bir metre ötesi işaretlenir. Bu iki noktanın kumaş kenarına olan uzaklığı ölçülür ve iki nokta arası mesafe farkları burulmayı verir. Bu numune standart olarak üç kez yıkanır ve her yıkamadan sonra burulma ve çekme yüzdelerine bakılır. Neticeler değerlendirilir.
Yıkamadan sonra toleranslar çekme için %1, burulma için ise %3 olarak belirlenmiştir.
Buharlayıcı : Kumaşın dikdörtgen bir oda içinde bir seri kılavuz yardımıyla yukarı aşağı taşındığı ve bol miktarda buhar içeren bir makinedir.
Atkı Boyalama
Bu işlem sanforlama makinesi ile bütünleşmiştir. Sanfor ile palmer ünitesi hariç diğer tüm bölümler bazı kullanım değişikliklerine rağmen aynen kullanılır. Atkısı kullanılmamış (beyaz) olan denim kumaşı mavi veya siyah boyanıp değişik tipte kumaşlar elde edilir. Atkı boyamada genellikle bazik karakterli kükürt boyalar kullanılır.
Boyalama işlemi için kumaş giriş kısmına yerleştirilir, kumaş aynen sanforlanacak denim kumaşı gibi fırçalama ve yakmadan geçip boya birimine getirilir.
Boya bölümü 5 ayrı tekne ve bir buhar merkezinden oluşur. Bu teknelerin ilk ikisi boyama, üçüncü ve dördüncüsü yıkama, beşincisi ise nötralize işlemi yapar.
Denim kumaşı iki boyama teknesinden geçip üstteki buharlamaya geçer.Kumaştaki boyanın sabitlenmesi rulolu boyama ünitesinde sağlanır. Yüksek basınçtaki buhar sayesinde kumaşa sabitlenir.
Kumaş boyamadan sonra yıkama teknelerine gelir. Yıkama işleminde kumaşta bulunan fazla boya alınır, kumaşın PH’ ı düşürülmeye başlanır. En son tekne olan nötralizasyon teknesinde ise bazik yapıdaki kumaş asetik asit ve hidrojen peroksit yardımıyla nötr hale getirilmeye çalışılır.
Sanforlama işleminde kumaşa apre vermekte kullanılan tekne boyama işleminde son yıkama birimi olarak kullanılır. Burulmadan çıkan kumaş kurutma silindirinde kurutulup sanfor ve palmer ünitelerine girmeden soğutma silindirlerinde soğutulur ve doka sarılır.
Boyama işleminde enine daralma çok az tutulur. Boyama teknelerinin arasında üç adet tansiyon vardır. Doklara sarılan kumaş genellikle sanforlandıktan sonra kalite kontrol bölümüne geçer. Boyalı kumaşın sanfor işlemi normalden farklı olup yakma işleminde ise alev daha az olup apre çözeltisi de farklı olur.
Buharın içeriği kontrol edilebilir ve gerekli durumlarda havasız ortamlarda çalışabilir. Kumaşın giriş ve çıkışı buharla ısıtılan ağız kısımlarında yapıldığı için kumaş üzerinde damlacık lekeleri oluşmaz. Buharın kumaşa tatbik süresi kumaşın geçiş hızı değiştirilerek ayarlanır.
KALİTE KONTROL
Denim finish makinesinden ve birtakım işlemlerden geçtikten sonra çıkan kumaş doklara sarılır ve dok arabalarına konularak kalite kontrol bölümüne getirilir. Kumaş kalitesi ve hatalar burada kontrol edilir ve ambalaj için tekrar sarılır.
Kumaştaki hatalar metrelerine göre taksim edilmiş föye işaretlenir. En sık rastlanan kumaş hataları atkı ve çözgü kaçığı, uçuntu, duruş izi, düğüm, yabancı elyaf, haşıl hatası ve kafesleme olarak çıkabilir.
Buradaki hataları büyüklüğüne göre puan verilir. En yüksek hata puanı 4 olup, duruş izi, çözgü ve atkı boyunca 23 cm’ yi geçen büyük hatalarda ve tahar hatası gibi yine büyük hatalarda verilir. Bu bölgeye job (alüminyum etiket) vurulur.
Boyamanın düzgünlüğü, kumaş eni ve sıklığı, burulma değerleri laboratuardan önce burada kontrol edilir. Burulmanın en kolay tespiti duruş izi geldiğinde olur. Kumaş eni boyunca göze çarpan duruş izinin başlangıç ve bitiş noktaları arası seviye farkı ölçülüp o kumaşın tipi için gereken değerlerle karşılaştırılır ve kumaş kalitesi değerlendirilir.
Puanlama yapıldıktan sonra hata sıklığı ve dağılımı göz önünde tutularak hangi kısımların kesilip ayrılacağı, nerelerin kesilip ruloya sarılacağı ve bunların kalitesi belirlenir. Hata yoğunluğunun çok yüksek olduğu bölgeler kesilerek ayrılır.
Kalitesi Belirlenmiş Kumaşın Kesimi
Kalite kontrol bölümünde incelenecek hataları bir föy üzerinde işaretlenip kesim yerleri belirlenmiş olan kumaş bu bölümde uygun bir biçimde kesilir. Her kumaş sarıldığı rulo üzerinde ortalama 50-70 metre uzunluktadır ve bu forma “kumaş topu” adı verilir.
Rulolara sarılmış her kumaş topundan çözgü boyunca yaklaşık 40 cm.lik bir kısım kesilerek o parça ile ilgili incelemeler yapılıp yani bir takım testlerden geçirilip renginin ve özelliklerinin belirlenmesi için laboratuara gönderilir.
Kesimi yapılan kumaşın laboratuarda da özellikleri incelendikten sonra bu kumaş ambalajlanmak üzere ambalaj bölümüne gelir. Ambalaj kartında kumaşın tipi, seri numarası, rengi ve seri numarası, rengi ve kalitesi gibi bilgiler yazılır. Sonra kumaş sevkıyata veya ambara konulur.
ŞARDONLAMA
Şardonlama işlemi kumaşların tüylendirilmesi işlemidir. Dokunan kumaşların ipliklerinin içerisinden elyaf çekilerek uçlarının kumaş yüzeyine çıkarılması ve böylece yüzeyi tüylendirilmiş bir kumaş görünümü oluşturulması işlemidir.
Şardonlama işlemiyle kumaş yüzeyine çıkarılmış elyaf uçları yeknesak bir boyda tırpanlanıp, yassı bir şekilde kumaşın üzerinde durmaları için fırçalanır veya tüylenmiş dikey durumda bırakılır. Yani bir nevi mekanik apre işlemidir. İşlem enlemesine açık durumda dönen doğal veya metalik malzemelerle kaplı silindirler ile aksi yönde gerçekleştirilir. Prensip olarak bir ana tambur ve bunun etrafında dönen tellerle kaplı çok sayıda silindirden oluşan makinelerde, hafiften ağıra çok değişik şardonlama etkileri elde edilebilir. Şardonlama esnasında elyaf kaybını azaltmak için işlem nemli yapılır.
Şardonlama genellikle az büklümlü normal ipliklerle dokunmuş kumaşlara uygulanır. Atkı ipliklerini tüylendirmek için yumuşak bükümlü olarak seçmek gerekir. Şardonlama işlemi kumaşın yapısını, sıklığını, tutumunu ve görünüşünü değiştirir.İşlemin kazandırdığı bazı özellikler şunlardır ;
Kumaşa yumuşak bir tutum kazandırır.
Doğal su ve leke iticilik verir.
Hava boşlukları oluşturup havayı hapseder ve kumaşın ısıtma özelliğini artırır.
Gevşek dokunmuş ve düşük konstrüksiyonlu kumaşın bu yapısını örter.
İşlemin bazı dezavantajları da vardır. Bunlar ;
Işığı farklı yansıtıcı özellik verir.
Belli miktarda lif kaybı olur.
Tüyler uzun süreli kullanımda yassı hal alır.
Aşınma dayanımını düşürür.
Giyimde ve yıkamada tüyler dökülür.
BASKI İŞLEMİ
Baskı işlemi desensiz olarak düz üretilmiş kumaşı desenlendirmek için yapılan bir işlemdir. Buradaki baskı işlemi “masa film” baskısıdır. Bu işlem hareketli bir balanket üzerinde veya masa üzerinde yapılmaktadır.
Baskı işlemi baskı masasında yapılır. Baskı masasının her iki yanında boydan boya oluklu raylar yer alır. Bu oluklu raylarda şablonu taşıyan arabanın tekerlekleri hareket eder.
Raport boylarına göre çerçeve üzerine gerilmiş ince ve sık dokulu şablon bezlerinde baskı yapılmayacak kısımlar kapatılır, baskı yapılacak kısımlar ise açık bırakılır ve böylece şablon yerleştirilir.
Baskı patı şablon üzerine dökülür ve mekanik bir sistem yardımıyla hareket eden rakle ile kumaş üzerinden geçirilir.
Motordan tahrik alan şablon taşıma arabası harekete geçer, raport ayarına göre desenin basılacağı yerde durur ve kumaşın üzerine şablonu indirir.
Şablon kumaşa inip temas edince otomatik olarak rakle çekilir. Genellikle rakle çekimi basılacak kumaşın atkı yönündedir.
Rakle çekim sayısı 1 ile 4 arasında değişirken, raport sayıları da 1, 2, 3 gibi birbirini takip eder. Şablonların yeri sabit olup yeri değişmez.
Bir şablon basıldıktan sonra bir şablon mesafesi atlanarak kumaşın kuruması sağlanır. Böylece lekeleme ve bulaşmalar önlenir.
Rakle sayısı ikiden fazla olan baskı işlemlerinde bir desen yapıldıktan sonra şablon kaldırıldıktan sonra hemen bir sonraki desen değil ondan sonraki desen basılmalıdır. Aksi halde hatalı baskı yapılmış olur.
Rakle genellikle kauçuktan yapılmış olup, basılacak kumaş desen karakterine ve masa kaplamasına göre seçilir.
Lastik sertliği ile patın kumaşa nüfuziyeti ters orantılıdır.
Raklenin ağzı keskin ise bu keskinliğin derecesine göre şablondan beze geçen boya miktarı azalır ve o kadar keskin baskılar oluşur. Rakle konumu dikeye yakınsa daha az patı kumaşa geçirilir.
Baskı yapılırken şablon hazırlama aşamaları şunlardır ;
Basılacak desenin röprodüksiyonu, renk ayrımı, kopyalanması
Şablon bezinin şablon çerçevesi üzerine yerleştirilip gerilmesi
Şablonun lakla kaplanıp kurutulması
Soğuk ve sıcak suda inkişaf
Kurutma
Sertleştirme
Baskı sonunda rötuş işlemleri
Renk Tayini ve Renk Haslığı
Bu işlem her dok için mutlaka yapılmalıdır. Bir doka ait her toptan gelen numunelerden kesilen kumaşlar birleştirilip blanket oluşturulur.
Aynı doktan çıkarılan tüm topların numuneleri ortalarına değerlendirme kumaşları gelecek şekilde dikilir. Hazırlanan bu blanketler aynı anda standart olarak 70 dakika ve 60 derecede toplanır. Sonra ise her blanket değerlendirmeden geçerek numunelerin renk değişimi numaralandırılarak değerlendirilir.
Değerlendirme önce gözle yapılır. Daha sonra elektronik renk tayini cihazında netice alınır.Cihaz programlanırken öncelikle o parti ile ilgili neticeler girilir. Değerlendirme kumaşları cihaza tanıtılır, renkleri hafızasına kaydedilir. Tolerans değerleri de verilir. Cihaz elektronik olarak her numuneyi değerlendirme kumaşları ile kıyaslayıp neticeyi verir.
Denim kumaşın terbiyesinde bazı hususlar vardır ;
Kumaşta PH değeri 8 civarındadır. Bu değer eko-tex açısından mümkün olduğu kadar 7 civarında tutulmalıdır.
Kumaşın ışık, yıkama ve su haslığı en az 4, ter haslığı en az 5, sürtme haslığı ise en az 3 olmalıdır.
Çekmezlik değeri en çok %2-3 olmalıdır.
PLANLAMA
Planlama bölümü bir takım hesaplamaların ve pazarlama araştırmalarının yapıldığı bölümdür. Bir kumaş tipinin üretimi için öncelikle Pazar araştırılması yapılıp üretimin ekonomik olmasına fabrika şartlarının da etkisiyle değerlendirilir. Yapılan bu araştırmalar neticesinde üretime başlanır. Üretilecek kumaş tipinin tespitinden sonra öncelikle bu tipin kumaş özellikleri hakkında bilgiler belirlenir.
Bu bilgiler şöyle sıralanabilir ;
Atkı sıklığı, çözgü sıklığı
Gramajı
Kumaş eni
Kumaşın örgüsü
Tahar raporu
Tarak numarası
Kenar tipi
Halat sayısı
Çözgü tel sayısı vb...
Kumaş tipleri için gerekli iplikler tedarik edildikten sonra üretime başlanır.
Herhangi Bir Tip Kumaş İçin Üretim Planı
Üretim planı denim kumaş için yapılıyor olsun.
Üretimin ilk başlangıç yeri halat sarma bölümüdür. Belirlenen numara iplikten istenen tel sayısında topslar hazırlanarak, bu topslar indigo boyaya sevk edilir. Planlama bölümünün hazırladığı reçeteye göre kumaş tipi için boya konsantrasyonu ayarlanır. Kumaş için istenen çözgü tel sayısına imkan verecek halat sayısı belirlenir ve boyanır. Boyanan halatlar tekrar açılmak üzere halat açmaya gelir. Her kovadaki halatlar ayrı ayrı açılıp çözgü levendine sarılır ve haşıllanmaya gider.
Haşılda planlamanın reçetesine göre haşıl işlemi yapılır. Haşıllanan iplikler dokuma levendine sarılıp dokuma tezgahlarına götürülür.
Tahar işlemi yapılacaksa bu durumda, planlamadan gelen tahar raporuna göre kenar tipi ayarlanır. Taharlanıp gelen yeni tip kumaş için ise öncelikle makinenin tüm ayarları istenen tipe göre yapılarak dokumaya başlanır.
Dokuma tezgahında, dokuma işlemi tamamlanıp kumaş silindire sarıldıktan sonra bu ham kumaştan numune alınıp laboratuarda incelendikten sonra bu değerler olması gerekenlerle karşılaştırılır. Elde edilen sonuçlar planlamaya gönderilir. Bu sonuçlar değerlendirilerek uygun görülmesi halinde denim finish bölümüne gönderilir.
Denim finish bölümünde istenen kumaş tipine göre boyama yapılacaksa önce reçeteye göre boyama işlemi yapılır, daha sonra apreden geçirilip sanforlanır.
Sanforlamadan sonra kumaş kalitesi belirlenmek üzere kalite kontrol bölümüne geçilir. Burada halatlar belirlenip kumaş kesimi yapılır. Her kumaş topundan alınan örnek laboratuara gönderilir ve testler yapılır. İstenen özelliklerin sağlanması durumunda satış işlemi yapılır.
SU ARITMA İŞLEMİ
Fabrikada çeşitli işlemler sırasında kullanılan su kimyasal maddeler bakımından kirlenir. İnsanları ve doğal çevreyi tehdit eden atık suyu arıtma sistemiyle tekrar kullanılabilir hale getirmek için bir dizi işlemden geçmektedir.
Su arıtma işlemi tamamen bilgisayar kontrollü bir sistem sayesinde gerçekleştirilmektedir. Kullanılan elektrik motorları, su dolaşımı havalandırması için kullanılmaktadır.
Su arıtma işlemi sırasıyla şu işlemlerden geçmektedir ;
1- Su ilk önce Fiziksel Arındırma Havuzunda su katılan sülfürik asit sayesinde nötrleştirilir.
2- Nötrleşen su Biyolojik Arındırma Havuzunda Aeratör (gezginci ve karıştırıcı motor) sayesinde havalandırılır ve mikroorganizmaların oluşması sağlanır.
3- Daha sonra Kimyasal Arındırma Havuzu sayesinde işlem tamamlanmış olur.
Arıtma sonunda arıtılan temiz su Karakaya Barajı’na akıtılmaktadır.
tamamen bütün hepsi alıntıdır...
Denim Kumaşın Bazı Özellikleri
Denim kumaş üretimi normal ham dokuma kumaştan farklı bir takım proseslerle yapılmaktadır. Denim kumaşı, yapısı itibariyle mukavim bir kumaştır. Bazı özelliklerini şöyle sıralayabiliriz ;
Denim kumaşın çözgü ipliği indigo boya veya sülfür boyalarla boyanmış pamuk ipliğidir.
Atkı ipliği ise beyaz pamuk ipliğidir. Bu atkı iplikleri daha sonra boyanabilir.
Çözgüler atkı ipliğine göre daha ince ve bölümleri daha sıktır.
Denim kumaşın örgü tipi genellikle 2/1 ve 3/1 dimidir.
Kumaşın örgüsünden dolayı ön ve arka yüzler farklıdır. Arka yüzde beyaz atkı iplikleri belirgin, ön yüzde ise boyalı çözgü iplikleri belirgindir.
Üretilen Başlıca Kot (Denim) Kumaşı Çeşitleri
1- Blue-Jean : Atkısı beyaz, çözgüsü ise indigo boyalıdır.
2- Siyah Denim : Çözgüsü siyah boyalı denim taşlama, yıkamadan sonra siyah-gri bir renk alır.
3- Blue-Blue Denim : İndigo boyalı çözgülerden dokunan kumaş mavi boya ile boyanıp atkısı da mavi olur.
4- Black-Black Denim : Çözgü ve atkı siyah (sülfür) boyalarla boyanmış kumaştır.
5- Taşlanmış Denim : İndigo ve sülfür boyalarla boyanmış kumaş taşlama işlemiyle rengi açılır.
6- Ağartılmış Denim Kumaş
ÜRETİM AŞAMALARI
HALAT SARMA İŞLEMİ
Halat sarma işlemi çözgü ipliklerinin indigo boyaya girmeden önce boyama için yapılan bir hazırlık işlemidir. Halat sarma işlemine bobinlerin cağlığa dizilmesi ile başlanır.
Bobine karşılık gelen uçlar iplik gözünden geçirilir.
İplik tansiyonerinden geçirilir. Bu işlemde ip tansiyoner (gerdirici frenler) piminin üzerinden alınır. İplik kopunca içinde tristör olan iplik kopuş göstergesi faz-nötr hattını tamamlayınca yanıyor.Bobinin bulunduğu sıra ve sütundan ön cağlıktan başlayarak arkaya doğru seramik kılavuzlardan geçirilir.
Otomatik durdurucu kopçalardan iplik geçirilerek tahar yapmak üzere tarak önüne getirilir. Tahar yapıldıktan sonra kılavuz tarak ve çapraz taraktan geçirilerek birinci halat gözünden bedestal kasnaklarını ikinci halat gözünden geçirilerek makineye yerleştirilen topslar sarılır. (Halatın silindire sarılmış haline tops denir.) İplik tansiyonerlerin voltaj değerleri o anda kullanılan iplik numarasına göre ayarlanır.Makine, halatı silindire belli bir gerginlikte sarar ve rehber vasıtasıyla belirli ve düzgün bir sıklıkta sarar. Her top ortalama 13500 metredir.
İşletmede 6 adet halat sarma makinesi bulunmaktadır.Bunlardan 4 tanesi Reed-Chat Wood marka, 1 tanesi West-Point marka ve 1 tanesi de Hacoba markadır. İşletmede standart olarak çözgü leventleri 4068 ve 3720 tel adedince sarılmaktadır.
Bu işletmede, haşıl makinesinin cağlık kısmında 12 adet leventle besleme yapılmaktadır. Dolayısıyla bir haşıl besleme levendinde ( 4068/12 = 339 ) ve ( 3720/12 = 310 ) adet çözgü teli bulunmaktadır.Buna bağlı olarak bir halatta da 339 veya 310 adet çözgü teli bulunmaktadır.
Çapraz Atma
Cağlıktaki bobinleri önceki bobinler ile birleştirmek için atılan düğümlerin topsa girişini engellemek için ilk 40 metre ayrı bir silindire sarılıp ayrılır.
Halatın ilk sarılmaya başladıktan sonra atılan çapraza “boğum çaprazı” denir. Bu çaprazın faydası sarılan halatların boyandıktan sonra tekrar açılmasında çözgü levendine halattaki her çözgü ipliğinin kolaylıkla sarılmasına yardımcı olmasıdır.
Boğum çaprazından sonra atılan çaprazlar, 10 metre, 40 metre, 140 metre, 650 metre ve 1650 metre sonra atılır. Atılan bu ilk çaprazlar halat açma işleminde tüm çözgülerin belli bir düzende atlama olmaksızın çözgü levendine sarılması için atılır. Bundan sonra ise her 1500 metrede bir çözgü atılarak aradaki iplik kopmaları ve dolaşmaları sebebiyle oluşan hataların düzeltilip düzgün bir şekilde levende sarılması için atılır. Bu çaprazlar atılarak en son 30 metreye gelindiğinde kopuşlara göre gerekli düzenlemeleri yapmak için bir çapraz atılır. Halat sarma makinesinde topslar meydana getirilir.
İNDİGO BOYA
İndigo boya halat haline getirilmiş ipliklerin boya teknelerinden geçirilerek boyandığı oksitlenme olayı ile olan bir boyamadır.
İndigo boya normal boyadan farklı özellikte olan bir küp boya tipidir. İndigo boyada boyar maddenin selüloz liflerine nüfuziyetinin düşük olması diğer boyalardan farklı bir özelliktir. Bu sebeple ipliğin boyanma işlemi birden fazla teknede tekrarlanır. Yani indigo boyardan geçen halat boyanır, belli bir yüksekliğe çıkarılarak oksitlenir ve sonra tekrar boyanır. Boyar madde elyafın içine nüfuz etmez, adeta etrafında bir katman oluşturur. Boyanın nüfuziyeti kostikleme işlemi ile artırılabilir. Boyama yapan makinenin kapasitesi 12, 16, 24, 36, 48 gibi halat sarılmış tops şeklindedir. Boyama işlemi devamlı sürer. Bu süre bir partinin boyanması için ortalama 8 saattir. Bu süre partiye ve üretilecek tipe göre değişir.
Boyama İşlemi
Halatlar boyanmak için makine üzerindeki kılavuza bağlanır. Kılavuz her seferinde halatların yerleştirilmesini önleyip, zamandan tasarruf etmek için makine boyama yaparken devamlı makine üzerinde durur.
Boyama işleminden önce halatlar ön işlem teknelerinden geçer. Bu ön işlem aşamasında halat istenilen tipe göre, ıslatma, yıkama, kostikleme, yumuşatma gibi işlemlerden geçirilir. Bu ön işlem görme tipe uygun prosese göre değişir.
Halatlar ilk ıslanma teknesine girdiğinde her bir halata ait beslenme açısı hafif şekilde fark eder. Bu durum iplik geriliminin değişmesini engeller. İplik geriliminin değişmesi ile farklı boya yapısı meydana gelir.
Ön işlem teknelerinin her birinde isteğe göre farklı bir işlem uygulanabilir. Boyama teknelerinde dakikada 10-18 kg halat boyanır. İplik üzerindeki mum, magnezyum tuzları, bu ön işlemler sayesinde temizlenerek boyama yapılır.
Ancak bu maddeler bazen bu işlem teknelerinin yüzeyinde tabakalar oluşturarak banyoyu terk ettiğinde halat üzerinde kir oluşturdukları için bu kir tabakası sıcak bir durulama ile iplikten uzaklaştırılır. Boya maddesi ve diğer işlem maddeleri mutfakta hazırlanıp borularla teknelere beslenirler.
Ön işlemden geçen halatlar boyama teknelerine gelir. Bu tekneler 8-10 adet olabilir.Yine isteğe bağlı olarak yani tipin özelliklerine göre, halatlar belli bir tekne sayısından geçerler. Yani halatlar istenen özelliğe göre boyanırlar.
Bir boyama teknesinden boyanarak çıkan halatlar belirli bir yüksekliğe silindirler vasıtasıyla çıkarlar. Bu yükseklik oksitlenme içindir.
Boyanan halat hava ile temas ettiğinde boya oksitlenir ve tekrar boyama teknesine gelir. Halatın boya ile temasını artırmak için tekneler derin yapılmıştır.
Boya teknelerinden geçerek boyanan halatlar tekrar bazı işlemleri tabii tutulmak üzere işlem teknelerine gelirler. Bu teknelerde yıkama, yumuşatma gibi işlemler yapılır. Bu teknelerin sayısı 5 tanedir.
Boyalı halatlar genelde durulama işlemine tekrar tutulurlar. Bu işlem oda sıcaklığında yapılır. Bu işlemlerden de çıkan halatlar kurutma balabanlarına gelir. Buradaki silindirlerden geçerek kuruması sağlanan halatlar sallama bölümüne gelerek burada kovalara doldurulurlar. Bu kovalar halat açma bölümüne giderek boyalı halatlar açılır. İndigo boya tabakası aşınma ve yıkanmaya karşı iyi bir haslık sağlar.
HALAT AÇMA
Halat sarma bölümünde halatlar halinde sarılıp indigo boyayla boyanan çözgü ipliklerinin halatlarının açılıp haşıl için leventlere sarıldığı bölümdür. Burada indigodan kovalar içinde gelen halatlar leventlere sarılır. Kinematik valf halatın açılıp kapanmasını sağlar, hava ventili ise halata devri-daim sağlar. Sınır şalteri ise son görevi görür.
Kovalar uygun yerlere yerleştirilir. Halatın kovadan akış yönü indigodan kovaya yerleştirildiği gibi dikey yöndedir. Böylece dolaşma engellenir.
Makinenin ilk kısmı olan halat besleme kısmında hem ipliğin işlem boyunca sabit gerginlikte olması hem de belirli bir halat rezervi olması sağlanır. Bu rezerv ani kopuşlar veya makine durdurulduğunda halatın geri dönmesini engeller.
Halat açma işleminin başlangıcında halatın ikinci metresinde halat sarma bölümünde atılan boğum çaprazı yardımıyla her bir çözgünün ucu bulunup levende sarma işlemine başlanır. İndigo boyamanın verimliliğine göre halatın kolay veya zor atılması durumlarında düğüm sayısı değişir.
Halat boyunca gelen çaprazlar sayesinde işlem boyunca oluşan çözgü dolaşması, kopmalar, halatın açılmaması gibi problemler ortadan kalkar.
Kopuşların fazla olması ve ayarlamalar ile oluşan vakit kaybı üretim miktarını ve işlem zamanını olumsuz yönde etkiler.
Bir kovadaki halatların açılması yaklaşık iki saat sürer. Halat açılırken oluşan kopuşların giderilmesi sırasında özel bir düğüm atılır. Bu çift kademeli düğüm olup ileride sorun çıkarmayacak bir düğümdür.
İşletmede 15 adet halat açma makinesi vardır.Bunlardan 12 adedi Reed-Chat Wood marka ve 3 adedi de West-Point markadır.
HAŞIL ( İHZAR )
Halat açma kısmından getirilen çözgü leventleri haşıl makinesindeki cağlıklara hareketli vinç vasıtasıyla yerleştirilir. Makine start edildiği zaman daha önce geçirilmiş olan kılavuz sayesinde çözgü leventlerindeki iplikler haşıllama silindirlerine doğru hareket eder.
Böylece haşıl dinlendirme ve pişirme kazanlarında hazır olan haşıl maddesi otomatik olarak haşıl teknelerine verilir.Haşıl 95°C sıcaklıkta yaklaşık 20 dakika kaynatılır.Daha sonra bekletme kazanlarında 85°C sıcaklıkta bekletilir,gereken oranda kullanılır.Çözgüye haşıl aktarımı sırasında haşılın sıcaklığı 85°C dir. ( Daldırma teknesindeki haşıl sıcaklığı ).
İşletmenin İhzar (haşıl) bölümünde 2 adet Sucker-Müller Hacoba marka haşıllama makinesi vardır.Bunun yanı sıra yine Sucker-Müller Hacoba marka 1 adet çözgü boya ve haşıl makinesi vardır.Kombine bir makinedir,çözgü leventleri halat sarma ve halat açma işlemlerine maruz kalmadan direkt olarak bu makineye bağlanırlar.Burada tek makine tarafından hem boyama hem de haşıllama işlemi yapılarak çözgü dokumaya hazır hâle getirilir.
Refrakto Oranı Hesabı( R )
Haşıl çözeltisinde bulunan katı madde miktarının çözeltide bulunma oranına refrakto oranı denir.
Haşıla Katılan Maddeler Miktarları Taşıdıkları Nem Oranı
1 – Nişasta ( Emsize E5 ) - A 70 kg % 14
2 – Yapıştırıcı ( Schlichte CO ) - B 10 kg % 5
3 – Yağ ( Süper Wax ) - C 3 kg % 1
4 – Su - D 600 lt -
Mutlak Kuru Madde Miktarı( K )
K = 70kg*0,86 + 10*0,95 + 3*0,99
= 60,2 + 9,5 + 2,97
= 72,67
Flotte Miktarı(F)
F = A+B+C+D
( Kapalı kazanlar yani dıştan ısıtmalı kazanlar için flotte miktarı bu şekildedir. Ancak açık kazanlar için ısıtmada kullanılan su buharının kazan içinde yoğunlaşan miktarı da hesaba katılmalıdır.Yoğunlaşan su buharı miktarı yaklaşık olarak soğuk çözeltinin yüzde onbeşi kadardır. )
Açık Kazanlar İçin ( F ) Refrakto (R)
F = ( A+B+C+D ) + [( A+B+C+D ) * 0,15] R = ( K/F ) * 100
= ( 72,67/785,45 )*100
F = (600+ 70+10+3 ) + [ ( 600+70+10+3 ) * 0,15 ] = 9,25
= 683 + ( 683*0,15 )
= 683 + 102,45
= 785,45
Bu oran Refraktometre denen aletle kolaylık ölçülebilmektedir.Haşıldan alınan numune alete konulup bakıldığı zaman oranı vermektedir.
DOKUMA
Dokuma tezgahlarında atkı ve çözgü ipliklerinin doksan derecelik açı ile ve örgü bağlantıları ile belli bir düzen içinde birleştirilerek bir tekstil yüzeyi meydana getirilmesi işlemi yapılmaktadır. Makineler 330 d/dak ile çalışan P-7100 SULZER RUTİ ROBOST dokuma tezgahıdır. Makineye start edildiği anda çözgü salma motoru elektronik bir kart düzeniyle haşıldan getirilen çözgü levendini döndürür. Aynı anda, atkı motorunun çektiği atkı ipliğini ileri doğru iletir. Projektil (mekikçik) atkı ipliğini alıp kendisine vuran tokmakla ileriye doğru hareket eder. Projektil motoru düzeni kendisine gelen projektili tutar. Bu şekilde çözgüye bir atkı verilmiş olur. Dokunan kumaş DOK sarma motoru ile silindire sarılır.
İşletmede Sulzer P-7100 model 82 adet dokuma makinesinin yanı sıra Sulzer P-7150 model 58 adet , Dornier HTVS 4/S16 model 120 adet ve Dornier PTV 4/S16 model 24 adet dokuma makinesi bulunmaktadır.Sulzer modellerinde çift levent dokuma yapılıyor.Dornierlerde tek levent dokuma yapılıyor.
Dokuma bölümü işletme içi sıcaklık 27-28° C ve nem oranı % 70-80 civarındadır.
Dokuma makinelerine yeni çözgü levendi bağlamak için Uster-Topmatic çözgü bağlama cihazı kullanılmaktadır.Bu cihaz,dokuma makinesinde çalışılan çözgü sonu ile yeni çözgü levendindeki çözgü uçlarını birbirine düğümleyerek bağlar.
DENİM-FINISH
İndigoda boyanıp haşıllanan çözgülerle dokunan denim kumaşı birtakım terbiye işlemlerinden geçer. Bu işlemler ; fırçalama, yakma, sanforlama, apreleme, burulma ve ütüleme işlemleridir.
Doka sarılmış kumaş makineye beslenir. Bu besleme belirli bir hızla yapılır. Kumaşın eni boyunca gergin ve düzgün oluşu hava emiciler sayesinde olur. Kıstırıcılar arasından akan kumaş düzgün bir biçimde fırçalama bölümüne geçer.
Fırçalama
Bu bölümde kumaşa daha önce yapılan terbiye işlemlerinde yapışan toz, uçuntu ve iplikler temizlenerek hava emişi ile fırçalama haznesine sevk edilir. Burada silindir şeklindeki fırçaların arasından geçen kumaş fırçalanıp temizlenir. Buradan çıkan kumaş yakma işlemine tabi tutulmak üzere yakma bölümüne alınır.
Yakma
Kumaş fırçalandıktan sonra yakma bölümüne girer. Yakma işleminde kullanılan alev, tüplerden elde edilmektedir. Bu kuvvetli alevden kumaş hızla geçirilerek kumaş üzerindeki uçuntular ve yabancı elyaflar en aza indirgenmektedir. Ayrıca tüylenme sonucu oluşan hataları azaltır. Bu bölümde alev kumaş eni boyunca kumaş tipine göre 3 ön 1 arka noktada tatbik edilir.
Yakma işleminde ayrıca kumaş kenarları da düzenlenir. Kumaş kenarındaki uzun atkılar yakılarak kumaş kenarının düzgün olması sağlanır. Alevin kumaşı yakmaması için işlem belirlenmiş bir hızda ve gerginlikte yapılır. Bu önlemlere rağmen yine de bir tutuşma olmaması için kumaş yakma bölümünün çıkışında kumaş kenarlarına su püskürtülüp soğuması sağlanır.
Apreleme
Yakmadan çıkan denim kumaşı boyama yapılmayacaksa, boyama teknelerinden geçmeden direkt apre teknesine gelir. Apre sıvısı apre teknesi içerisinde genelde yarısına kadar dolu şekildedir. Apreleme işleminde kumaş yumuşatılır, ıslatılır, dolgunlaştırılır ve dikiş olayı için kolaylık sağlanır.
Kumaşlarda atkı ve çözgü ipliklerinin arasındaki boşlukların doldurulması için dolgunlaştırıcı apre uygulanır.
Denim kumaşlar genelde ağır gramajlı kumaşlar olduğu için dikilmeleri zordur. Bu nedenle dikiş kolaylaştırıcı apre ile muamele edilerek konfeksiyon işlemlerine hazırlanmaları gerekir. Burada verilen apre ile kumaşın konfeksiyonda serim kolaylığı sağlanır. Apre teknesinin kontrolünde üç ana gösterge vardır. Bunlar sıvı seviyesini gösteren, sıvı sıcaklığını gösteren ve baskı silindirlerini ayarlayan göstergelerdir.
Kumaş metal ve kauçuk baskı silindirlerinin arasından geçerken tekneden aldığı sıvının fazlası alınıp sıvı israfı engellenir. Böylece teknedeki sıvı yoğunluğu ve seviyesi dengelenmiş olur.
Apre teknesi boyama yapılmadığı sanforlama işlemi sırasında apre sıvısı ile dolu iken, boyama esnasında su ile doldurularak boyalı kumaşın son yıkaması yapılır.
Burulma
Apre teknesinden çıkan kumaş burulma kontrol birimine gelir. Burulma işlemi, kumaşın konfeksiyon dikimi sırasında kolaylık kazandırmak ve dikilmiş mamulün paça kısmında eğilme oluşmayıp düz durmasına imkan verir.
Burulma değeri her kumaş tipi için farklı değerler alır. Her tip değişiminde burulma tekrar ayarlanır.
Bu bölümde iki çift silindir bulunur. Bu silindir çiftlerinin bir ayar kolu yardımıyla birbirlerine göre konumlarının ayarlanması ile burulma verilir.
Atış-Tutuş : İki en kumaş dokuyan dokuma tezgahlarında mekikçiğin atıldığı yerdeki kumaşa “atış”, vardığı yerdeki kumaşa ise “tutuş” kumaşı denir. Bu iki kumaşın sıklıkları birbirinden farklı olduğu için burulma değerleri de farklı olur.
EĞRİLİK KONTROL İŞLEMİ
Kurutma Tamburları ve Tansiyonerler
Bu işlem kurutmada oldukça etkili ve ekonomiktir. Silindirlerin ısıtılması basınç altındaki su buharının silindirlerin içine gönderilerek sağlanır.
Kurutmanın hızlı olması isteniyorsa kumaş gerginliği artırılır. Böylece silindir ile kumaşın teması artar ve makinenin hızı artmış olur. Bu durumda su buharının silindirin iç cidarında yoğunlaşma tehlikesi ortaya çıkar. Silindir çok hızlı döndüğünde merkezkaç kuvveti ortaya çıkar. Bu kuvvetin etkisiyle cidarlardaki yoğunlaşmış suyun toplanarak silindirin altında birikmesiyle ısı transferinin etkilenmesi, devir sayısının doğru olarak ayarlanmasını gerektirir.
Kumaş, açık en formunda silindirler üzerinden geçirilerek kurutulur.
Kumaşın ilk silindirle temasından önce açılmasını sağlayan açıcı rolik ve çıkıştaki ön soğutma silindirleridir. Her birinde 12 tane olup 3 grup tambur vardır. Tamburlardaki buhar basıncı üç grupta da aynı değildir. Birinci grupta 2.5 kg/cm2, ikinci grupta 0.7 kg/cm2, üçüncü grupta ise 2.2 kg/cm2”dir.
Kurutma tamburlarında kumaşın enine ve boyuna olmak üzere boyutlarında değişim meydana gelir. Boyuna değişim tüm kurutma tamburları boyunca gerilme ve ısının tesiriyle uzama, enine çekme ise iki noktada oluşur. İlki iki grup silindir arasında üstte, ikincisi ise üçüncü grubun bitiminde altta oluşur.
Kumaşın enine uzunluğu sanforlama neticesinde en az 151 cm olmalıdır. Bunu sağlayacak şekilde kontrol panelinden enine çekme miktarı ayarlanır. Aksi takdirde kumaşın kalitesi düşer. Enine uzunluğun ilk değişim yeri apre teknesinin öncesidir.
Enine çekme cihazlarının her birine “tansiyon” denir. Her tansiyon üç ana elemandan oluşur. Bunlar ;
- Ağırlıklar
- Germe silindirleri
- Çalışma düzeni sağlayan zincirdir.
Germe silindirleri ile ağırlıklar birbirleri ile zıt yönde hareket ederler. Ağırlık aşağıya indiğinde germe silindirleri yukarıya çıkar ve üçüncü kurutma tamburu grubu ile tansiyon silindiri arasında gerilen kumaş daralır.
Germe silindiri ne kadar yukarı çıkarsa enine çekme de o denli yüksek olur. Tansiyon elemanlarına ısı tatbik edilmez.
SANFORLAMA
Dokuma ve terbiye işlemleri sırasında kumaşta özellikle çözgü yönünde meydana gelen gerilmenin yok edilmesi, böylece liflerin doku içinde rahat ve gerilmesiz hale getirilmesi sanforla sağlanır.
Sanfor ünitesinde nemli ısının etkisiyle dokuma kumaşta enlemesine ve boylamasına zoraki bir büzülme elde edilir. Bu sayede %1 sınırında kumaş büzülmez yapılır.
Önce çözgü yönünde gerilerek atkı yönünde büzülme sağlanır. Çözgü yönünde çektirme işleminde kumaş kauçuk bantlı çektirme sisteminde genişçe bir kauçuk bant üzerine oturtulur. Kumaş, sıcak silindirle lastik bant arasından geçerken çekme sağlanır. Burada yapılan çekme kumaş tipine ve özelliklerine bağlıdır.
Kauçuklar sürekli olarak su ile soğutulurlar. Gerdirme miktarına göre lastik bant sıcak silindire yaklaşır.
Sıcak silindir ile kauçuk bant ayrı-ayrı tatbiklidirler. Sanforlama işlemine yön veren ayarlar bunların hızları ile ilişkilidir.
Kumaş hızı, giriş ve çektirme tamburları arasında tambur ve çıkış silindiri arasındaki hızdan daha yüksektir. Bu hız farkı çektirme miktarına bağlıdır.
Sanfor ünitesinden çıkan kumaş nemli bir biçimde palmer ünitesine sevk edilir.
Palmer (Keçeli Silindirler)
Keçeli silindirler çektirme etkisinin artırılmasını ve elde edilen çekmezliğin sabitlenmesini, kumaşın kurutulup ütülenmesini, karakteristik bir apre verilmesini sağlar. Bunlar üzerinde keçe kaplı buharla ısıtılan silindirlerdir. Bir tanesi büyük (yaklaşık 2 ton ağırlığında) olup, sabitleme işlemi bu silindirle etrafındaki küçük silindirler arasında olur.
Sanfor sırasında ortaya çıkan en büyük hatalar “sanfor kırığı ve marollama” hatalarıdır.
Sanfor kırığı kumaştaki nem yüzdesinde oluşan büyük değişmeler olduğunda ve kumaşta katlanma oluştuğunda meydana gelir.
Marollama hatası ise genellikle kumaşın yaş geçmesi durumunda ortaya çıkan bir problemdir. Çok nemli olarak gelen kumaş keçeli silindirlerde tam ütülenmeyip dalgalı ve kıvrımlı bir yapı oluşmasına sebep olur.
Her iki hata da ancak kumaş tekrar sanforlanarak giderilebilir. Bu şekilde de kumaşın maliyeti arttığı gibi kalitesi de düşer.
Soğutma Silindirleri : Palmerden çıkan sanforlanmış kumaş bu ünitede soğutulur. Soğutma işlemi içinde su dolu olan 3 adet silindirle yapılır.
Sanforlama İşleminin Kumaş Tutumuna Etkisi
Sanforlama işleminden geçmiş kumaş aldığı aprenin de etkisiyle kibar bir tutum kazanır. Sanforlama işlemiyle kumaş yapısı sıklaşır ve dolgun bir tutum kazandırılır.
Dolgun bir tutum kazanan kumaş lastik bantlı kompresif çektirmede parlak bir kaplama işlemi ile elde edilir.
Sanforlama İşleminde Kumaş Testleri
Sanforlama işleminden önce, sonra ve bu işlem sırasında yapılan üç ayrı test vardır.
İşlem öncesi yapılan test sadece tip değişikliği olduğunda yapılır. İşlem öncesi dokumadan gelen kumaştan bir metre uzunluğunda numune alınıp çözgü ve atkı yönünde birbiri ile kesişmeyecek şekilde 50 cm aralı noktalar işaretlenir. Bu şekilde işaretlenen numune standart koşullarda üç kez yıkanıp her seferinde boyuttaki değişim tespit edilerek makinenin hızı, çektirme yüzdesi ve burulması tespit edilir.
İşlem sırasında yapılan test işlem akışının gidişatını kontrol etmek ve kumaşın istenen değerleri taşıyıp taşımadığını belirlemek için yapılır.
İşlem bitiminde ise doka sarılı kumaş kalite kontrole gönderilmeden önce yaklaşık 15 cm içeriden paralel çizgiler çizilir ve atkı boyunca bir metre ötesi işaretlenir. Bu iki noktanın kumaş kenarına olan uzaklığı ölçülür ve iki nokta arası mesafe farkları burulmayı verir. Bu numune standart olarak üç kez yıkanır ve her yıkamadan sonra burulma ve çekme yüzdelerine bakılır. Neticeler değerlendirilir.
Yıkamadan sonra toleranslar çekme için %1, burulma için ise %3 olarak belirlenmiştir.
Buharlayıcı : Kumaşın dikdörtgen bir oda içinde bir seri kılavuz yardımıyla yukarı aşağı taşındığı ve bol miktarda buhar içeren bir makinedir.
Atkı Boyalama
Bu işlem sanforlama makinesi ile bütünleşmiştir. Sanfor ile palmer ünitesi hariç diğer tüm bölümler bazı kullanım değişikliklerine rağmen aynen kullanılır. Atkısı kullanılmamış (beyaz) olan denim kumaşı mavi veya siyah boyanıp değişik tipte kumaşlar elde edilir. Atkı boyamada genellikle bazik karakterli kükürt boyalar kullanılır.
Boyalama işlemi için kumaş giriş kısmına yerleştirilir, kumaş aynen sanforlanacak denim kumaşı gibi fırçalama ve yakmadan geçip boya birimine getirilir.
Boya bölümü 5 ayrı tekne ve bir buhar merkezinden oluşur. Bu teknelerin ilk ikisi boyama, üçüncü ve dördüncüsü yıkama, beşincisi ise nötralize işlemi yapar.
Denim kumaşı iki boyama teknesinden geçip üstteki buharlamaya geçer.Kumaştaki boyanın sabitlenmesi rulolu boyama ünitesinde sağlanır. Yüksek basınçtaki buhar sayesinde kumaşa sabitlenir.
Kumaş boyamadan sonra yıkama teknelerine gelir. Yıkama işleminde kumaşta bulunan fazla boya alınır, kumaşın PH’ ı düşürülmeye başlanır. En son tekne olan nötralizasyon teknesinde ise bazik yapıdaki kumaş asetik asit ve hidrojen peroksit yardımıyla nötr hale getirilmeye çalışılır.
Sanforlama işleminde kumaşa apre vermekte kullanılan tekne boyama işleminde son yıkama birimi olarak kullanılır. Burulmadan çıkan kumaş kurutma silindirinde kurutulup sanfor ve palmer ünitelerine girmeden soğutma silindirlerinde soğutulur ve doka sarılır.
Boyama işleminde enine daralma çok az tutulur. Boyama teknelerinin arasında üç adet tansiyon vardır. Doklara sarılan kumaş genellikle sanforlandıktan sonra kalite kontrol bölümüne geçer. Boyalı kumaşın sanfor işlemi normalden farklı olup yakma işleminde ise alev daha az olup apre çözeltisi de farklı olur.
Buharın içeriği kontrol edilebilir ve gerekli durumlarda havasız ortamlarda çalışabilir. Kumaşın giriş ve çıkışı buharla ısıtılan ağız kısımlarında yapıldığı için kumaş üzerinde damlacık lekeleri oluşmaz. Buharın kumaşa tatbik süresi kumaşın geçiş hızı değiştirilerek ayarlanır.
KALİTE KONTROL
Denim finish makinesinden ve birtakım işlemlerden geçtikten sonra çıkan kumaş doklara sarılır ve dok arabalarına konularak kalite kontrol bölümüne getirilir. Kumaş kalitesi ve hatalar burada kontrol edilir ve ambalaj için tekrar sarılır.
Kumaştaki hatalar metrelerine göre taksim edilmiş föye işaretlenir. En sık rastlanan kumaş hataları atkı ve çözgü kaçığı, uçuntu, duruş izi, düğüm, yabancı elyaf, haşıl hatası ve kafesleme olarak çıkabilir.
Buradaki hataları büyüklüğüne göre puan verilir. En yüksek hata puanı 4 olup, duruş izi, çözgü ve atkı boyunca 23 cm’ yi geçen büyük hatalarda ve tahar hatası gibi yine büyük hatalarda verilir. Bu bölgeye job (alüminyum etiket) vurulur.
Boyamanın düzgünlüğü, kumaş eni ve sıklığı, burulma değerleri laboratuardan önce burada kontrol edilir. Burulmanın en kolay tespiti duruş izi geldiğinde olur. Kumaş eni boyunca göze çarpan duruş izinin başlangıç ve bitiş noktaları arası seviye farkı ölçülüp o kumaşın tipi için gereken değerlerle karşılaştırılır ve kumaş kalitesi değerlendirilir.
Puanlama yapıldıktan sonra hata sıklığı ve dağılımı göz önünde tutularak hangi kısımların kesilip ayrılacağı, nerelerin kesilip ruloya sarılacağı ve bunların kalitesi belirlenir. Hata yoğunluğunun çok yüksek olduğu bölgeler kesilerek ayrılır.
Kalitesi Belirlenmiş Kumaşın Kesimi
Kalite kontrol bölümünde incelenecek hataları bir föy üzerinde işaretlenip kesim yerleri belirlenmiş olan kumaş bu bölümde uygun bir biçimde kesilir. Her kumaş sarıldığı rulo üzerinde ortalama 50-70 metre uzunluktadır ve bu forma “kumaş topu” adı verilir.
Rulolara sarılmış her kumaş topundan çözgü boyunca yaklaşık 40 cm.lik bir kısım kesilerek o parça ile ilgili incelemeler yapılıp yani bir takım testlerden geçirilip renginin ve özelliklerinin belirlenmesi için laboratuara gönderilir.
Kesimi yapılan kumaşın laboratuarda da özellikleri incelendikten sonra bu kumaş ambalajlanmak üzere ambalaj bölümüne gelir. Ambalaj kartında kumaşın tipi, seri numarası, rengi ve seri numarası, rengi ve kalitesi gibi bilgiler yazılır. Sonra kumaş sevkıyata veya ambara konulur.
ŞARDONLAMA
Şardonlama işlemi kumaşların tüylendirilmesi işlemidir. Dokunan kumaşların ipliklerinin içerisinden elyaf çekilerek uçlarının kumaş yüzeyine çıkarılması ve böylece yüzeyi tüylendirilmiş bir kumaş görünümü oluşturulması işlemidir.
Şardonlama işlemiyle kumaş yüzeyine çıkarılmış elyaf uçları yeknesak bir boyda tırpanlanıp, yassı bir şekilde kumaşın üzerinde durmaları için fırçalanır veya tüylenmiş dikey durumda bırakılır. Yani bir nevi mekanik apre işlemidir. İşlem enlemesine açık durumda dönen doğal veya metalik malzemelerle kaplı silindirler ile aksi yönde gerçekleştirilir. Prensip olarak bir ana tambur ve bunun etrafında dönen tellerle kaplı çok sayıda silindirden oluşan makinelerde, hafiften ağıra çok değişik şardonlama etkileri elde edilebilir. Şardonlama esnasında elyaf kaybını azaltmak için işlem nemli yapılır.
Şardonlama genellikle az büklümlü normal ipliklerle dokunmuş kumaşlara uygulanır. Atkı ipliklerini tüylendirmek için yumuşak bükümlü olarak seçmek gerekir. Şardonlama işlemi kumaşın yapısını, sıklığını, tutumunu ve görünüşünü değiştirir.İşlemin kazandırdığı bazı özellikler şunlardır ;
Kumaşa yumuşak bir tutum kazandırır.
Doğal su ve leke iticilik verir.
Hava boşlukları oluşturup havayı hapseder ve kumaşın ısıtma özelliğini artırır.
Gevşek dokunmuş ve düşük konstrüksiyonlu kumaşın bu yapısını örter.
İşlemin bazı dezavantajları da vardır. Bunlar ;
Işığı farklı yansıtıcı özellik verir.
Belli miktarda lif kaybı olur.
Tüyler uzun süreli kullanımda yassı hal alır.
Aşınma dayanımını düşürür.
Giyimde ve yıkamada tüyler dökülür.
BASKI İŞLEMİ
Baskı işlemi desensiz olarak düz üretilmiş kumaşı desenlendirmek için yapılan bir işlemdir. Buradaki baskı işlemi “masa film” baskısıdır. Bu işlem hareketli bir balanket üzerinde veya masa üzerinde yapılmaktadır.
Baskı işlemi baskı masasında yapılır. Baskı masasının her iki yanında boydan boya oluklu raylar yer alır. Bu oluklu raylarda şablonu taşıyan arabanın tekerlekleri hareket eder.
Raport boylarına göre çerçeve üzerine gerilmiş ince ve sık dokulu şablon bezlerinde baskı yapılmayacak kısımlar kapatılır, baskı yapılacak kısımlar ise açık bırakılır ve böylece şablon yerleştirilir.
Baskı patı şablon üzerine dökülür ve mekanik bir sistem yardımıyla hareket eden rakle ile kumaş üzerinden geçirilir.
Motordan tahrik alan şablon taşıma arabası harekete geçer, raport ayarına göre desenin basılacağı yerde durur ve kumaşın üzerine şablonu indirir.
Şablon kumaşa inip temas edince otomatik olarak rakle çekilir. Genellikle rakle çekimi basılacak kumaşın atkı yönündedir.
Rakle çekim sayısı 1 ile 4 arasında değişirken, raport sayıları da 1, 2, 3 gibi birbirini takip eder. Şablonların yeri sabit olup yeri değişmez.
Bir şablon basıldıktan sonra bir şablon mesafesi atlanarak kumaşın kuruması sağlanır. Böylece lekeleme ve bulaşmalar önlenir.
Rakle sayısı ikiden fazla olan baskı işlemlerinde bir desen yapıldıktan sonra şablon kaldırıldıktan sonra hemen bir sonraki desen değil ondan sonraki desen basılmalıdır. Aksi halde hatalı baskı yapılmış olur.
Rakle genellikle kauçuktan yapılmış olup, basılacak kumaş desen karakterine ve masa kaplamasına göre seçilir.
Lastik sertliği ile patın kumaşa nüfuziyeti ters orantılıdır.
Raklenin ağzı keskin ise bu keskinliğin derecesine göre şablondan beze geçen boya miktarı azalır ve o kadar keskin baskılar oluşur. Rakle konumu dikeye yakınsa daha az patı kumaşa geçirilir.
Baskı yapılırken şablon hazırlama aşamaları şunlardır ;
Basılacak desenin röprodüksiyonu, renk ayrımı, kopyalanması
Şablon bezinin şablon çerçevesi üzerine yerleştirilip gerilmesi
Şablonun lakla kaplanıp kurutulması
Soğuk ve sıcak suda inkişaf
Kurutma
Sertleştirme
Baskı sonunda rötuş işlemleri
Renk Tayini ve Renk Haslığı
Bu işlem her dok için mutlaka yapılmalıdır. Bir doka ait her toptan gelen numunelerden kesilen kumaşlar birleştirilip blanket oluşturulur.
Aynı doktan çıkarılan tüm topların numuneleri ortalarına değerlendirme kumaşları gelecek şekilde dikilir. Hazırlanan bu blanketler aynı anda standart olarak 70 dakika ve 60 derecede toplanır. Sonra ise her blanket değerlendirmeden geçerek numunelerin renk değişimi numaralandırılarak değerlendirilir.
Değerlendirme önce gözle yapılır. Daha sonra elektronik renk tayini cihazında netice alınır.Cihaz programlanırken öncelikle o parti ile ilgili neticeler girilir. Değerlendirme kumaşları cihaza tanıtılır, renkleri hafızasına kaydedilir. Tolerans değerleri de verilir. Cihaz elektronik olarak her numuneyi değerlendirme kumaşları ile kıyaslayıp neticeyi verir.
Denim kumaşın terbiyesinde bazı hususlar vardır ;
Kumaşta PH değeri 8 civarındadır. Bu değer eko-tex açısından mümkün olduğu kadar 7 civarında tutulmalıdır.
Kumaşın ışık, yıkama ve su haslığı en az 4, ter haslığı en az 5, sürtme haslığı ise en az 3 olmalıdır.
Çekmezlik değeri en çok %2-3 olmalıdır.
PLANLAMA
Planlama bölümü bir takım hesaplamaların ve pazarlama araştırmalarının yapıldığı bölümdür. Bir kumaş tipinin üretimi için öncelikle Pazar araştırılması yapılıp üretimin ekonomik olmasına fabrika şartlarının da etkisiyle değerlendirilir. Yapılan bu araştırmalar neticesinde üretime başlanır. Üretilecek kumaş tipinin tespitinden sonra öncelikle bu tipin kumaş özellikleri hakkında bilgiler belirlenir.
Bu bilgiler şöyle sıralanabilir ;
Atkı sıklığı, çözgü sıklığı
Gramajı
Kumaş eni
Kumaşın örgüsü
Tahar raporu
Tarak numarası
Kenar tipi
Halat sayısı
Çözgü tel sayısı vb...
Kumaş tipleri için gerekli iplikler tedarik edildikten sonra üretime başlanır.
Herhangi Bir Tip Kumaş İçin Üretim Planı
Üretim planı denim kumaş için yapılıyor olsun.
Üretimin ilk başlangıç yeri halat sarma bölümüdür. Belirlenen numara iplikten istenen tel sayısında topslar hazırlanarak, bu topslar indigo boyaya sevk edilir. Planlama bölümünün hazırladığı reçeteye göre kumaş tipi için boya konsantrasyonu ayarlanır. Kumaş için istenen çözgü tel sayısına imkan verecek halat sayısı belirlenir ve boyanır. Boyanan halatlar tekrar açılmak üzere halat açmaya gelir. Her kovadaki halatlar ayrı ayrı açılıp çözgü levendine sarılır ve haşıllanmaya gider.
Haşılda planlamanın reçetesine göre haşıl işlemi yapılır. Haşıllanan iplikler dokuma levendine sarılıp dokuma tezgahlarına götürülür.
Tahar işlemi yapılacaksa bu durumda, planlamadan gelen tahar raporuna göre kenar tipi ayarlanır. Taharlanıp gelen yeni tip kumaş için ise öncelikle makinenin tüm ayarları istenen tipe göre yapılarak dokumaya başlanır.
Dokuma tezgahında, dokuma işlemi tamamlanıp kumaş silindire sarıldıktan sonra bu ham kumaştan numune alınıp laboratuarda incelendikten sonra bu değerler olması gerekenlerle karşılaştırılır. Elde edilen sonuçlar planlamaya gönderilir. Bu sonuçlar değerlendirilerek uygun görülmesi halinde denim finish bölümüne gönderilir.
Denim finish bölümünde istenen kumaş tipine göre boyama yapılacaksa önce reçeteye göre boyama işlemi yapılır, daha sonra apreden geçirilip sanforlanır.
Sanforlamadan sonra kumaş kalitesi belirlenmek üzere kalite kontrol bölümüne geçilir. Burada halatlar belirlenip kumaş kesimi yapılır. Her kumaş topundan alınan örnek laboratuara gönderilir ve testler yapılır. İstenen özelliklerin sağlanması durumunda satış işlemi yapılır.
SU ARITMA İŞLEMİ
Fabrikada çeşitli işlemler sırasında kullanılan su kimyasal maddeler bakımından kirlenir. İnsanları ve doğal çevreyi tehdit eden atık suyu arıtma sistemiyle tekrar kullanılabilir hale getirmek için bir dizi işlemden geçmektedir.
Su arıtma işlemi tamamen bilgisayar kontrollü bir sistem sayesinde gerçekleştirilmektedir. Kullanılan elektrik motorları, su dolaşımı havalandırması için kullanılmaktadır.
Su arıtma işlemi sırasıyla şu işlemlerden geçmektedir ;
1- Su ilk önce Fiziksel Arındırma Havuzunda su katılan sülfürik asit sayesinde nötrleştirilir.
2- Nötrleşen su Biyolojik Arındırma Havuzunda Aeratör (gezginci ve karıştırıcı motor) sayesinde havalandırılır ve mikroorganizmaların oluşması sağlanır.
3- Daha sonra Kimyasal Arındırma Havuzu sayesinde işlem tamamlanmış olur.
Arıtma sonunda arıtılan temiz su Karakaya Barajı’na akıtılmaktadır.
tamamen bütün hepsi alıntıdır...